| 不銹鋼切削加工
2007/3/23/9:48 來源：北京市總工會技術(shù)英才網(wǎng) 作者：鄭文虎 張玉林 詹明榮
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1 什么是不銹鋼？
通常，人們把含鉻量大于12%或含鎳量大于8%的合金鋼叫不銹鋼。這種鋼在大氣中或在腐蝕性介質(zhì)中具有一定的耐蝕能力，并在較高溫度(>450℃)下具有較高的強度。含鉻量達(dá)16%～18%的鋼稱為耐酸鋼或耐酸不銹鋼，習(xí)慣上通稱為不銹鋼。 鋼中含鉻量達(dá)12%以上時，在與氧化性介質(zhì)接觸中，由于電化學(xué)作用，表面很快形成一層富鉻的鈍化膜，保護(hù)金屬內(nèi)部不受腐蝕；但在非氧化性腐蝕介質(zhì)中，仍不易形成堅固的鈍化膜。為了提高鋼的耐蝕能力，通常增大鉻的比例或添加可以促進(jìn)鈍化的合金元素，加Ni、Mo、Mn、Cu、Nb、Ti、W、Co等，這些元素不僅提高了鋼的抗腐蝕能力，同時改變了鋼的內(nèi)部組織以及物理力學(xué)性能。這些合金元素在鋼中的含量不同，對不銹鋼的性能產(chǎn)生不同的影響，有的有磁性，有的無磁性，有的能夠進(jìn)行熱處理，有的則不能熱處理。 由于不銹鋼所具有的上述特性，越來越廣泛地應(yīng)用于航空、航天、化工、石油、建筑和食品等工業(yè)部門及日常生活中。所含的合金元素對切削加工性影響很大，有的甚至很難切削。
2 不銹鋼可分為哪幾類？
不銹鋼按其成分，可分為以鉻為主的鉻不銹鋼和以鉻、鎳為主的鉻鎳不銹鋼兩大類。 工業(yè)上常用的不銹鋼一般按金相組織分類，可分為以下五大類：
- 馬氏體不銹鋼：含鉻量12%～18%，含碳量0.1%～0.5%(有時達(dá)1%)，常見的有1Cr13、2Cr13、3Cr13、4Cr13、1Cr17Ni2、9Cr18、9Cr18MoV、30Cr13Mo等。
- 鐵素體不銹鋼：含鉻量12%～30%，常見的有0Cr13、0Cr17Ti、0Cr13Si4NbRE、1Cr17、1Cr17Ti、1Cr17M02Ti、1Cr25Ti、1Cr28等。
- 奧氏體不銹鋼：含絡(luò)量12%～25%，含鎳量7%～20%(或20%以上)，最典型的代表是1Cr18Ni9Ti，常見的還有00Cr18Ni10、00Cr18Ni14Mo2Cu2、0Cr18Ni12Mo2Ti、0Cr18Ni18Mo2Cu2Ti、0Cr23Ni28M03Cu3Ti、1Cr14Mn14Ni、2Cr13Mn9Ni4、1Cr18Mn8Ni5N等。
- 奧氏體+鐵素體不銹鋼：與奧氏體不銹鋼相似，僅在組織中含有一定量的鐵素體，常見的有0Cr21Ni5Ti、1Cr21Ni5Ti、1Cr18Mn10Ni5M03N、0Cr17Mn13Mo2N、1Cr17Mn9Ni3M03Cu2N、Cr2bNi17M03CuSiN、1Cr18Ni11Si4AlTi等。
- 沉淀硬化不銹鋼：含有較高的鉻、鎳和很低的碳，常見的有0Cr17Ni4Cu4Nb、0Cr17Ni7Al、0Cr15Ni7M02Al等。
前兩類為鉻不銹鋼，后三類為鉻鎳不銹鋼。
3 不銹鋼有哪些物理、力學(xué)性能？
- 馬氏體不銹鋼：能進(jìn)行淬火，淬火后具有較高的硬度、強度和耐磨性及良好的抗氧化性，有的有磁性，但內(nèi)應(yīng)力大且脆。經(jīng)低溫回火后可消除其應(yīng)力，提高塑性，切削加工較困難，有切屑擦傷或粘結(jié)的明顯趨向，刀具易磨損。 當(dāng)鋼中含碳量低于0.3%時，組織不均勻，粘附性強，切削時容易產(chǎn)生積屑瘤，且斷屑困難，工件已加工表面質(zhì)量低。含碳量達(dá)0.4%～0.5%時，切削加工性較好。 馬氏體不銹鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，可獲得優(yōu)良的綜合力學(xué)性能，其切削加工性比退火狀態(tài)有很大改善。
- 鐵素體不銹鋼：加熱冷卻時組織穩(wěn)定，不發(fā)生相變，故熱處理不能使其強化，只能靠變形強化，性能較脆，切削加工性一般較好。切屑呈帶狀，切屑容易擦傷或粘結(jié)于切削刃上，從而增大切削力，切削溫度升高，同時可能使工件表面產(chǎn)生撕裂現(xiàn)象。
- 奧氏體不銹鋼：由于含有較多的鎳(或錳)，加熱時組織不變，故淬火不能使其強化，可略改善其加工性。通過冷加工硬化可大幅度提高強度，如果再經(jīng)時效處理，抗拉強度可達(dá)2550～2740 MPa。 奧氏體不銹鋼切削時的帶狀切屑連綿不斷，斷屑困難，極易產(chǎn)生加工硬化，硬化層給下一次切削帶來很大難度，使刀具急劇磨損，刀具耐用度大幅度下降。 奧氏體不銹鋼具有優(yōu)良的力學(xué)性能，良好的耐蝕能力，較突出的是冷變形能力，無磁性。
- 奧氏體+鐵素體不銹鋼：有硬度極高的金屬間化合物析出，強度比奧氏體不銹鋼高，其切削加工性更差。
- 沉淀硬化不銹鋼：含有能起沉淀硬化的鉈、鋁、鉬、鈦等合金元素，它們在回火時時效析出，產(chǎn)生沉淀硬化，使鋼具有很高的強度和硬度。由于含碳量低保證了足夠的含鉻量，因此具有良好的耐腐蝕性能。
4 不銹鋼有哪些切削特點?
不銹鋼的切削加工性比中碳鋼差得多。以普通45號鋼的切削加工性作為100%，奧氏體不銹鋼1Cr18Ni9Ti的相對切削加工性為40%；鐵素體不銹鋼1Cr28為48%；馬氏體不銹鋼2Cr13為55%。其中，以奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼的切削加工性最差。不銹鋼在切削過程中有如下幾方面特點：
- 加工硬化嚴(yán)重：在不銹鋼中，以奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼的加工硬化現(xiàn)象最為突出。如奧氏體不銹鋼硬化后的強度sb達(dá)1470～1960MPa，而且隨sb的提高，屈服極限ss升高；退火狀態(tài)的奧氏體不銹鋼ss不超過的σb30%～45%，而加工硬化后達(dá)85%～95%。加工硬化層的深度可達(dá)切削深度的1/3或更大；硬化層的硬度比原來的提高1.4～2.2倍。因為不銹鋼的塑性大，塑性變形時品格歪扭，強化系數(shù)很大；且奧氏體不夠穩(wěn)定，在切削應(yīng)力的作用下，部分奧氏體會轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體；再加上化合物雜質(zhì)在切削熱的作用下，易于分解呈彌散分布，使切削加工時產(chǎn)生硬化層。前一次進(jìn)給或前一道工序所產(chǎn)生的加工硬化現(xiàn)象嚴(yán)重影響后續(xù)工序的順利進(jìn)行。
- 切削力大：不銹鋼在切削過程中塑性變形大，尤其是奧氏體不銹鋼(其伸長率超過45號鋼的1.5倍以上)，使切削力增加。同時，不銹鋼的加工硬化嚴(yán)重，熱強度高，進(jìn)一步增大了切削抗力，切屑的卷曲折斷也比較困難。因此加工不銹鋼的切削力大，如車削1Cr18Ni9Ti的單位切削力為2450MPa，比45號鋼高25%。
- 切削溫度高：切削時塑性變形及與刀具間的摩擦都很大，產(chǎn)生的切削熱多；加上不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)約為45號鋼的½～¼，大量切削熱都集中在切削區(qū)和刀—屑接觸的界面上，散熱條件差。在相同的條件下，1Cr18Ni9Ti的切削溫度比45號鋼高200℃左右。
- 切屑不易折斷、易粘結(jié)：不銹鋼的塑性、韌性都很大，車加工時切屑連綿不斷，不僅影響操作的順利進(jìn)行，切屑還會擠傷已加工表面。在高溫、高壓下，不銹鋼與其他金屬的親和性強，易產(chǎn)生粘附現(xiàn)象，并形成積屑瘤，既加劇刀具磨損，又會出現(xiàn)撕扯現(xiàn)象而使已加工表面惡化。含碳量較低的馬氏體不銹鋼的這一特點更為明顯。
- 刀具易磨損：切削不銹鋼過程中的親和作用，使刀—屑間產(chǎn)生粘結(jié)、擴散，從而使刀具產(chǎn)生粘結(jié)磨損、擴散磨損，致使刀具前刀面產(chǎn)生月牙洼，切削刃還會形成微小的剝落和缺口；加上不銹鋼中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高，切削時直接與刀具接觸、摩擦，擦傷刀具，還有加工硬化現(xiàn)象，均會使刀具磨損加劇。
- 線膨脹系數(shù)大：不銹鋼的線膨脹系數(shù)約為碳素鋼的1.5倍，在切削溫度作用下，工件容易產(chǎn)生熱變形，尺寸精度較難控制。
5 切削不銹鋼時怎樣選擇刀具材料？
合理選擇刀具材料是保證高效率切削加工不銹鋼的重要條件。根據(jù)不銹鋼的切削特點，要求刀具材料應(yīng)具有耐熱性好、耐磨性高、與不銹鋼的親和作用小等特點。目前常用的刀具材料有高速鋼和硬質(zhì)合金。
- 高速鋼的選擇：高速鋼主要用來制造銑刀、鉆頭、絲錐、拉刀等復(fù)雜多刃刀具。普通高速鋼W18Cr4V使用時刀具耐用度很低已不符合需要，采用新型高速鋼刀具切削不銹鋼可獲得較好的效果。 在相同的車削條件下，用W18Cr4V和95w18Cr4V兩種材料的刀具加工1Cr17Ni2工件，刀具刃磨一次加工的件數(shù)分別為2～3件和12件，用95w18Cr4V的刀具耐用度提高了幾倍。這是由于提高了鋼的含碳量，從而增加了鋼中碳化物含量，常溫硬度提高2HRC紅硬性更好，600℃時由W18Cr4V的HRC48.5上升到HRC51～52，耐磨性比W18Cr4V提高2～3倍。 應(yīng)用高釩高速鋼W12Cr4V4Mo制作型面銑刀加工1Cr17Ni2可以獲得較高的刀具耐用度。因為含釩量增加，可在鋼中形成硬度很高的VC，細(xì)小的VC存在于晶介，可以阻止晶粒長大，提高鋼的耐磨性；W12Cr4V4Mo的紅硬性很好，600℃時硬度可達(dá)HRC51.7，因此適合于制作切削不銹鋼的各種復(fù)雜刀具。但其強度(sb=3140 MPa)及沖擊韌性(ak=2.5 J/cm3)略低于W18Cr4V，使用時要稍加注意。 隨著刀具制作技術(shù)的不斷發(fā)展，對于批量大的工件，采用硬質(zhì)合金多刃、復(fù)雜刀具進(jìn)行切削加工效果會更好。
- 硬質(zhì)合金的選擇：YG類硬質(zhì)合金的韌性較好，可采用較大的前角，刀刃也可以磨得鋒利些，使切削輕快，且切屑與刀具不易產(chǎn)生粘結(jié)，較適于加工不銹鋼。特別是在振動的粗車和斷續(xù)切削時，YG類合金的這一優(yōu)點更為重要。另外，YG類合金的導(dǎo)熱性較好，其導(dǎo)熱系數(shù)比高速鋼高將近兩倍，比YT類合金高一倍。因此YG類合金在不銹鋼切削中應(yīng)用較多，特別是在粗車刀、切斷刀、擴孔鉆及鉸刀等制造中應(yīng)用更為廣泛。 較長時期以來，一般都采用YG6、YG8、YG8N、YW1、YW2等普通牌號的硬質(zhì)合金作為切削不銹鋼的刀具材料，但均不能獲得較理想的效果；采用新牌號硬質(zhì)合金如813、758、767、640、712、798、YM051、YM052、YM10、YS2T、YD15等，切削不銹鋼可獲得較好的效果。而用813牌號硬質(zhì)合金刀具切削奧氏體不銹鋼效果很好，因為813合金既具有較高的硬度(≥HRA91)、強度(sb=1570MPa)，又具有良好的高溫韌性、抗氧化性、抗粘結(jié)性，其組織致密耐磨性好。
6 切削不銹鋼時怎樣選擇刀具幾何參數(shù)？ - 前角g0：不銹鋼的硬度、強度并不高，但其塑性、韌性都較好，熱強性高，切削時切屑不易被切離。在保證刀具有足夠強度的前提下，應(yīng)選用較大的前角，這樣不僅能夠減小被切削金屬的塑性變形，而且可以降低切削力和切削溫度，同時使硬化層深度減小。 車削各種不銹鋼的前角大致為12°～30°。對馬氏體不銹鋼(如2Cr13)，前角可取較大值；對奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼，前角應(yīng)取較小值；對未經(jīng)調(diào)質(zhì)處理或調(diào)質(zhì)后硬度較低的不銹鋼，可取較大前角；直徑較小或薄壁工件，宜采用較大的前角。 高速鋼銑刀取gn=10°～20°，硬質(zhì)合金銑刀取gn=5°～10°；鉸刀一般取g0=8°～12°；絲錐一般取g0=15°～20°(機用)或g0=20°(手用)。
- 后角a0：加大后角能減小后刀面與加工表面的摩擦，但會使切削刃的強度和散熱能力降低。后角的合理值取決于切削厚度，切削厚度小時，宜選較大后角。 不銹鋼車刀或鏜刀通常取a0=10°～20°(精加工)或a0=6°～10°(粗加工)；高速鋼端銑刀取a0=10°～20°，立銑刀取a0=15°～20°；硬度合金端銑刀取a0=5°～10°，立銑刀取a0=12°～16°；鉸刀和絲錐取a0=8°～12°。
- 主偏角kr、副偏角k′r，和re：減小主偏角可增加刀刃工作長度，有利于散熱，但在切削過程中使徑向力加大，容易產(chǎn)生振動，常取kr=45°～75°，若機床剛性不足，可適當(dāng)加大。副偏角常取k′r=8°～15°。為了加強刀尖，一般應(yīng)磨出e=0.5～1.0 mm的刀尖圓弧。
- 刃傾角ls：為了增加刀尖強度，刃傾角一般取ls=-8°～-3°，斷續(xù)切削時取較大值ls=-15°～-5°。 生產(chǎn)實踐中，為了加大切屑變形，提高刀尖強度與散熱能力，采用雙刃傾角車刀，取得了良好的斷屑效果，也加寬了斷屑范圍，如圖1所示。第一刃傾角ls1≥0°，第二刃傾角在接近刀尖部位，ls2≈-20°，第二刃傾角的刀刃長度lls2?！謅p/3。 當(dāng)雙刃傾角車刀的g0=20°、a0=6°～8°、kr=90°或75°、倒棱前角g01=-10°、re=0.15～0.2 mm時，在Vc=80～100 m/min、f=0.2～0.3 mm/r、ap=4～15 mm的條件下切削，斷屑效果良好，刀具耐用度高。 要求刀具前后刀面的表面粗糙度值小，刀具磨鈍標(biāo)錐VB為加工一般材料的1/2。
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7 切削不銹鋼時怎樣選擇刀具斷(卷)屑槽和刃口形式？ 切削不銹鋼時還應(yīng)選擇合適的刀具斷(卷)屑槽，以便控制連綿不斷的切屑，通常采用全圓弧形或直線圓弧形斷(卷)屑槽。斷(卷)屑槽的寬度Bn=3～5 mm，槽深h=0.5～1.3 mm，Rn=2～8 mm。一般情況下，粗車時ap、f大，斷(卷)屑槽宜寬而淺；精車時ap、f小，應(yīng)窄而深些。斷(卷)屑槽的形式見圖2。 切削加工過程中，如果發(fā)生切屑纏繞在工件或刀具上的現(xiàn)象，表示斷(卷)屑槽過寬過淺，可加大進(jìn)給量，使切屑折斷；如果切屑擠軋在槽內(nèi)，發(fā)出吱吱叫聲，或切屑飛濺傷人，表示斷(卷)屑槽太窄太深，這時可減小進(jìn)給量。同時還要注意控制斷(卷)屑槽的位置。斷(卷)屑槽的尺寸見表3、表4和表5。
表3 外圓車刀斷(卷)屑槽尺寸 工件直徑(mm)
半徑Rn(mm)
寬度Bn(mm)
前角g0(°)
倒棱尺by(mm)
| ≤20 | 1.5 | 2 | 42 | 精車：0.05～0.10
粗車：0.10～0.20 | | 2.5 | 3 | 37 | | 20～40 | 3 | 3 | 30 | | 3.5 | 3.5 | 30 | | 4 | 4 | 30 | | ＞40～80 | 4 | 4 | 30 | | 4.5 | 4.5 | 30 | | 5 | 5 | 30 | | ＞80～200 | 5.5 | 5 | 27 | 精車：0.10～0.20
粗車：0.15～0.30 | | 6 | 5.5 | 27 | | 6.5 | 6 | 27.5 | | ＞200 | 6.5 | 6 | 27.5 | | 7 | 6.5 | 27.5 | | 7.5 | 7 | 27.5 | | 表4 鏜刀斷(卷)屑槽尺寸 鏜孔直徑
(mm)半徑Rn
(mm)加工1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼及中等硬度2Cr13馬氏體不銹鋼加工耐濃硝酸不銹鋼及較硬的2Cr13、3Cr13等馬氏體不銹鋼 寬度Bn (mm)前角g0 (°)寬度Bn (mm)前角g0 (°) | ≤20 | 1.6 | 2.0 | 39 | 1.6 | 30 | | 2.0 | 2.5 | 39 | 2.0 | 30 | | 2.5 | 3.0 | 37 | 2.5 | 30 | | ＞20～40 | 2.0 | 2.5 | 39 | 2.0 | 30 | | 2.5 | 3.0 | 37 | 2.5 | 30 | | 3.0 | 3.5 | 36 | 2.8 | 28 | | ＞40～60 | 4.0 | 4.0 | 30 | 3.2 | 24 | | 4.5 | 4.5 | 30 | 3.5 | 23 | | 5.0 | 5.0 | 30 | 4.0 | 24 | | ＞60～80 | 4.5 | 4.5 | 30 | 3.5 | 23 | | 5.0 | 5.0 | 30 | 4.0 | 24 | | 6.0 | 6.0 | 30 | 5.0 | 24.5 | | ＞80 | 5.0 | 4.0 | 24 | 3.5 | 20.5 | | 6.0 | 5.0 | 24.5 | 4.5 | 22 | | 7 | 6.0 | 25.5 | 5.0 | 21 | |
表5 切斷刀斷(卷)屑槽尺寸 切斷直徑 (mm) | ≤20 | ＞20～50 | ＞50～80 | ＞80～120 | 半徑Rn (mm) | 2.5 | 3.2 | 4.2 | 3.2 | 4.5 | 5.5 | 4.2 | 5.5 | 6.5 | 5.5 | 6.5 | 8 | 寬度Bn (mm) | 3 | 4 | 5 | 4 | 5 | 6 | 5 | 6 | 7 | 6 | 7 | 8 | 前角g0 (°) | 37 | 39 | 36.5 | 39 | 30.5 | 33 | 36.5 | 33 | 32.5 | 33 | 32.5 | 30 | |
8 切削不銹鋼時怎樣選擇切削用量？ 切削用量對加工不銹鋼時的加工硬化、切削力、切削熱等有很大影響，特別是對刀具耐用度的影響較大。選擇的切削用量合理與否，將直接影響切削效果。
表6 車螺紋和鉆、擴、鉸孔時的切削用量 工序名稱切削速度Vc
(m/min)進(jìn)給量f
(mm/r)切削深度ap
(mm)
| 車螺紋 | 20～50 | - | 0.1～1 |
| 鉆孔 | 12～20 | 0.1～0.25 | ≤17.5 |
| 擴孔 | 8～18 | 0.1～0.4 | 0.1～1 |
| 鉸孔 | 2.5～5 | 0.1～0.2 | 0.1～0.2 |
| 注：刀具材料為高速鋼 |
- 切削速度Vc：加工不銹鋼時切削速度稍微提高一點，切削溫度就會高出許多，刀具磨損加劇，耐用度則大幅度下降。 為了保證合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按車削普通碳鋼的40%～60%選取。鏜孔和切斷時，由于刀具剛性、散熱條件、冷卻潤滑效果及排屑情況都比車外圓差，切削速度還要適當(dāng)降低。 不同種類的不銹鋼的切削加工性各不相同，切削速度也需相應(yīng)調(diào)整。一般1Cr18Ni9Ti等奧氏體不銹鋼的切削速度校正系數(shù)Kv為1.0，硬度在HRC28以下的2cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為1.3～1.5，硬度為HRC28～35的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.9～1.1，硬度在HRC35以上的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.7～0.8，耐濃硝酸不銹鋼的Kv為0.6～0.7。
- 切削深度ap：粗加工時余量較大，應(yīng)選用較大的切深，可減少走刀次數(shù)，同時可避免刀尖與毛坯表皮接觸，減輕刀具磨損。但加大切深應(yīng)注意不要因切削力過大而引起振動，可選ap=2～5 mm。精加工時可選較小的切削深度，還要避開硬化層，一般采用ap=0.2～0.5 mm。
- 進(jìn)給量f：進(jìn)給量的增大不僅受到機床動力的限制，而且切削殘留高度和積屑瘤高度都隨進(jìn)給量的增加而加大，因此進(jìn)給量不能過大。為提高加工表面質(zhì)量，精加工時應(yīng)采用較小的進(jìn)給量。同時，應(yīng)注意f不得小于0.1 mm/r，避免微量進(jìn)給，以免在加工硬化區(qū)進(jìn)行切削，并且應(yīng)注意切削刃不要在切削表面停留。
加工不銹鋼的切削用量見表6和表7。
表7 不銹鋼的常用切削用量 工件
直徑范圍
(mm)車外圓鏜孔切斷
粗加工精加工
主軸轉(zhuǎn)速n
(m/min)進(jìn)給量f
(mm/r)主軸轉(zhuǎn)速n
(m/min)進(jìn)給量f
(mm/r)主軸轉(zhuǎn)速n
(m/min)進(jìn)給量f
(mm/r)主軸轉(zhuǎn)速n
(m/min)進(jìn)給量f
(mm/r)
| ≤10 | 1200～955 | 0.19～0.60 | 1200～955 | 0.10～0.20 | 1200～675 | 0.07～0.30 | 1200～955 | 手動 |
| ＞10～20 | 955～765 | 955～765 | 955～600 | 955～765 |
| ＞20～40 | 765～480 | 0.27～0.81 | 765～480 | 0.10～0.30 | 765～480 | 0.10～0.50 | 765～600 | 0.10～0.25 |
| ＞40～60 | 480～380 | 600～380 | 480～380 | 610～480 |
| ＞60～80 | 380～305 | 480～305 | 380～230 | 180～305 |
| ＞80～100 | 305～230 | 380～230 | 305～185 | 380～230 | 0.08～0.20 |
| ＞100～150 | 230～150 | 305～185 | 230～150 | 305～150 |
| ＞150～200 | 185～120 | 230～150 | 185～120 | 150以下 |
注： - 工件材料：1Cr18Ni9Ti；刀具材料：YG8。
- 表中較小的直徑選用較高的主軸轉(zhuǎn)速，較大的直徑選用較低的轉(zhuǎn)速。
- 當(dāng)工件材料和刀具材料不同時，主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)具體情況作適當(dāng)校正。
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9 切削不銹鋼時怎樣選擇切削液和冷卻方式？ 由于不銹鋼的切削加工性較差，對切削液的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下幾類：
- 硫化油：是以硫為極壓添加劑的切削油。切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，并有一定的冷卻效果，適用于一般車削、鉆孔、鉸孔及攻絲。硫化豆油適用于鉆、擴、鉸孔等工序。 直接硫化油的配方是：礦物油98%，硫2%。 間接硫化油的配方是：礦物油78%～80%，植物油或豬油18%～20%，硫1.7%。
- 機油、錠子油等礦物油：其潤滑性能較好，但冷卻和滲透性較差，適用于外圓精車。
- 植物油：如菜油、豆油等，其潤滑性能較好，適用于車螺紋及鉸孔、攻絲等工序。
- 乳化液：具有較好的冷卻和清洗性能。也有一定的潤滑作用，可用于不銹鋼粗車。
在切削加工過程中應(yīng)使切削液噴嘴對準(zhǔn)切削區(qū)，或最好采用高壓冷卻、噴霧冷卻等冷卻方式。
表8 高速鋼銑刀加工不銹鋼的銑削用量 銑刀
種類銑刀直徑d0
(mm)主軸轉(zhuǎn)速n
(r/min)進(jìn)給量f
(mm/min)備注
| 立銑刀 | 3～4 | 1180～750 | 手動 | - 當(dāng)切削寬度和切削深度較小時，進(jìn)給量f取大值；反之取小值
- 銑削2Cr13等馬氏體不銹鋼時，應(yīng)根據(jù)工件材料的實際硬度調(diào)整銑削用量
- 銑削耐濃硝酸不銹鋼時，銑削速度及進(jìn)給量均應(yīng)適當(dāng)減小
|
| 5～6 | 750～475 |
| 8～10 | 600～375 |
| 12～14 | 375～235 | 30～37.5 |
| 16～18 | 300～235 | 37.5～47.5 |
| 20～25 | 235～190 | 47.5～60 |
| 32～36 | 190～150 | 47.5～60 |
| 40～50 | 150～118 | 47.5～75 |
波形刃
立銑刀 | 36 | 190～150 | 47.5～60 | |
| 40 | 150～118 |
| 50 | 118～95 |
| 60 | 95～75 | 60～75 |
鋸片
銑刀
和三
面刃
銑刀 | 75 | 235～150 | 23.5或手動 |
| 110 | 150～75 |
| 150 | 95～60 |
| 200 | 75～37.5 |
10 怎樣對不銹鋼進(jìn)行銑削加工？ 銑削不銹鋼的特點是：不銹鋼的粘附性及熔著性強，切屑容易粘附在銑刀刀齒上，使切削條件惡化；逆銑時，刀齒先在已經(jīng)硬化的表面上滑行，增加了加工硬化的趨勢；銑削時沖擊、振動較大，使銑刀刀齒易崩刃和磨損。 銑削不銹鋼除端銑刀和部分立銑刀可用硬質(zhì)合金作銑刀刀齒材料外，其余各類銑刀均采用高速鋼，特別是鎢—鉬系和高釩高速鋼具有良好的效果，其刀具耐用度可比W18Cr4V提高1～2倍。適宜制作不銹鋼銑刀的硬質(zhì)合金牌號有YG8、YW2、813、798、YS2T、YS30、YS25等。 銑削不銹鋼時，切削刃既要鋒利又要能承受沖擊，容屑槽要大?？刹捎么舐菪倾姷?圓柱銑刀、立銑刀)，螺旋角
b從20°增加到45°(
gn=5°)，刀具耐用度可提高2倍以上，因為此時銑刀的工作前角
g0e由11°增加到27°以上，銑削輕快。但
b值不宜再大，特別是立銑刀以
b≤35°為宜，以免削弱刀齒。 采用波形刃立銑刀加工不銹鋼管材或薄壁件，切削輕快，振動小，切屑易碎，工件不變形。用硬質(zhì)合金立銑刀高速銑削、可轉(zhuǎn)位端銑刀銑削不銹鋼都能取得良好的效果。 用銀白屑(SWC)端銑刀銑削1Cr18Ni9Ti，其幾何參數(shù)為
gf=5°、
gp=15°、
af=15°、
ap=5°、
kr=55°、
k′r=35°、
g01=-30°、b
g=0.4mm、r
e=6mm，當(dāng)Vc=50～90 m/min、Vf=630～750mm/min、a′p=2～6mm并且每齒進(jìn)給量達(dá)0.4～0.8mm時，銑削力減小10%～15%，銑削功率下降44%，效率也大大提高。其原理是在主切削刃上磨出負(fù)倒棱，銑削時人為地產(chǎn)生積屑瘤，使其代替切削刃進(jìn)行切削，積屑瘤的前角
gb可達(dá)20~～302，由于主偏角的作用，積屑瘤受到一個前刀面上產(chǎn)生的平行于切削刃的推力作用而成為副屑流出，從而帶走了切削熱，降低了切削溫度。 銑削不銹鋼時，應(yīng)盡可能采用順銑法加工。不對稱順銑法能保證切削刃平穩(wěn)地從金屬中切離，切屑粘結(jié)接觸面積較小，在高速離心力的作用下易被甩掉，以免刀齒重新切入工件時，切屑沖擊前刀面產(chǎn)生剝落和崩刃現(xiàn)象，提高刀具的耐用度。 采用噴霧冷卻法效果最為顯著，可提高銑刀耐用度一倍以上；如用一般10%乳化液冷卻，應(yīng)保證切削液流量達(dá)到充分冷卻。硬質(zhì)合金銑刀銑削不銹鋼時，取Vc=70～150 m/min，Vf=37.5～150 mm/min，同時應(yīng)根據(jù)合金牌號及工件材料的不同作適當(dāng)調(diào)整。高速鋼銑刀的切削用量見表8。
11 怎樣對不銹鋼進(jìn)行鉆孔？鉆孔時應(yīng)注意哪些問題？ 在不銹鋼工件上鉆孔常采用麻花鉆，對淬硬不銹鋼，可用硬質(zhì)合金鉆頭，有條件時可用超硬高速鋼或超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金鉆頭。鉆孔時扭矩和軸向力大，切屑易粘結(jié)、不易折斷且排屑困難，加工硬化加劇，鉆頭轉(zhuǎn)角處易磨損，鉆頭剛性差易產(chǎn)生振動。因此要求鉆頭磨出分屑槽，修磨橫刃以減小軸向力，修磨成雙頂角以改善散熱條件。 鉆削不銹鋼的典型鉆頭(即不銹鋼群鉆)如圖4所示。
圖4 不銹鋼群鉆 |
圖5 不銹鋼斷屑鉆頭 |
圖6 S形硬質(zhì)合金鉆頭 |
圖7 四刃帶鉆頭 |
圖3中L≈0.32d0，L/2>L1>L/3，R≈0.2d0，h=0.04d0，b≈0.04d0。使用這種鉆頭鉆削1Cr18Ni9Ti時，對Ø20 mm、Ø25 mm、呾 mm三種直徑的鉆頭，采用n=105 r/min，f=0.32 mm/r、0.4 mm/r、0.56 mm/r、0.67 mm/r四種不同的進(jìn)給量，均可順利地斷屑和排屑。 還可采用不銹鋼斷屑鉆頭(圖5)、S形硬質(zhì)合金鉆頭(圖6)、四刃帶鉆頭(圖7)及可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金淺孔鉆。 用不銹鋼斷屑鉆頭(圖5)加工馬氏體不銹鋼2Crl3時，只需磨出E-E處斷屑槽；而鉆削加工lCrl8Ni9Ti奧氏體不銹鋼時，還需加開A-A處斷屑槽。不銹鋼斷屑鉆頭的具體參數(shù)及適用的鉆削用量見表9。 S形硬質(zhì)合金鉆頭的特點是：無橫刃，可減小軸向力50%；鉆心處前角為正值，刃口鋒利；鉆心厚度增大，提高了鉆頭剛性；有兩個噴切削液孔；圓弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小塊，以利排出。 可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金淺孔鉆的特點是：鉆頭前端不對稱裝有兩片凸三角形刀片，分屑切除孔的不同部分，能自動定心，孔的直線性好，并且切入切出長度短；刀片前刀面上帶有多個坑狀斷屑槽，切削性能良好，尤其是斷屑可靠，切屑呈一致的碎卷屑；內(nèi)冷卻使切削液直接噴向鉆削加工表面，改善冷卻效果，排屑非常通暢；特別是可根據(jù)工件材料采用不同牌號的硬質(zhì)合金刀片，切削速度達(dá)80～120m/min，鉆削非常輕快。加工奧氏體不銹鋼的鉆削用量見表10。
表9 不銹鋼斷屑鉆頭的斷屑槽和鉆削用量 鉆頭直徑d0
(mm)半徑RE
(mm)寬度BA
(mm)半徑RE
(mm)寬度BE
(mm)主軸轉(zhuǎn)速n
(m/min)進(jìn)給量f
(mm/r)
| ＞8～15 | 3.0～5.0 | 2.5～3.0 | 2.0～3.5 | 1.0～2.5 | 210～335 | 0.09～0.12 |
| ＞15～20 | 5.0～6.5 | 3.0～3.5 | 3.5～4.0 | 2.5～3.0 | 210～265 |
| ＞20～25 | 6.5～7.5 | 3.5～4.5 | 4.0～4.5 | 2.8～3.3 | 170～210 | 0.12～0.14 |
| ＞25～30 | 7.5～8.5 | 4.5～5.0 | 4.5～5.0 | 3.0～3.5 | 132～170 |
鉆削不銹鋼時，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)鉆頭容易磨損、折斷，孔表面粗糙，有時出現(xiàn)深溝而無法消除；孔徑過大，孔形不圓或向一邊傾斜等現(xiàn)象。在操作時應(yīng)注意下列事項：
- 幾何形狀必須刃磨正確，兩切削刃要保持對稱。鉆頭后角過大，會產(chǎn)生“扎刀”現(xiàn)象，引起顫振，使鉆出的孔呈多角形。應(yīng)修磨橫刃，以減小鉆孔軸向力。
- 鉆頭必須裝正，保持鉆頭鋒利，用鈍后應(yīng)及時修磨。
- 合理選擇鉆頭幾何參數(shù)和鉆削用量，按鉆孔深度要求，應(yīng)盡量縮短鉆頭長度、加大鉆心厚度以增加剛性。使用高速鋼鉆頭時，切削速度不可過高，以防燒壞刀刃。進(jìn)給量不宜過大，以防鉆頭磨損加劇或使孔鉆偏，在切入和切出時進(jìn)給量應(yīng)適當(dāng)調(diào)小。
- 充分冷卻潤滑，切削液一般以硫化油為宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷卻，在直徑較大時，應(yīng)盡可能采用內(nèi)冷卻方式。
- 認(rèn)真注意鉆削過程，應(yīng)及時觀察切屑排出狀況，若發(fā)現(xiàn)切屑雜亂卷繞立即退刀檢查，以防止切屑堵塞。還應(yīng)注意機床運轉(zhuǎn)聲音，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時退刀，不能讓鉆頭在鉆削表面上停留，以防鉆削表面硬化加劇。
表10 奧氏體不銹鋼的鉆削用量 鉆頭直徑d0
(mm)主軸轉(zhuǎn)速n
(m/min)進(jìn)給量f
(mm/r)
| ≤5 | 1000～700 | 0.08～0.15 |
| ＞5～10 | 750～500 |
| ＞10～15 | 600～400 | 0.12～0.25 |
| ＞15～20 | 450～200 | 0.15～0.35 |
| ＞20～30 | 400～150 |
| ＞30～40 | 250～100 | 0.20～0.40 |
12 怎樣解決耐酸不銹鋼鉆孔時的斷屑問題？ 耐酸不銹鋼的塑性和韌性都很大，鉆孔時存在的主要問題是不容易斷屑，影響切削液的流入，切削區(qū)溫度高，刀具耐用度低，生產(chǎn)率低。在鉆孔時，切削負(fù)荷大，形成切屑要消耗很多的能量，再加上這類不銹鋼的高溫強度和硬度高，鉆屑在切離時不易折斷；同時冷作硬化現(xiàn)象非常嚴(yán)重，表面硬化程度可達(dá)100%以上，硬化層厚度達(dá)0.1～0.2mm。耐酸不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)小，只有碳鋼的1/3～1/4，切削區(qū)溫度很高，與其他金屬的親和作用強以及材料中存在的硬質(zhì)點，加劇了刀具的磨損。 為了解決耐酸不銹鋼鉆孔時的斷屑問題，研制了新型鉆耐酸不銹鋼斷屑群鉆，用它鉆孔時切屑長100mm左右呈“禮花”狀從孔中排出，斷屑效果十分理想。 在鉆孔過程中要出這種切屑的關(guān)鍵是：一要使分屑點處于臨界分屑狀態(tài)；二要適當(dāng)磨出鉆尖高(h=0.05D～0.07D)和圓弧半徑(R=0.2D)；三是L1=1.7～3.3 mm位置應(yīng)選擇恰當(dāng)，并配合適當(dāng)大的進(jìn)給量和較低的切削速度，使切屑在斜擰狀態(tài)中折斷。 使用耐酸不銹鋼斷屑群鉆鉆孔時，應(yīng)選用較低的切削速度和較大的進(jìn)給量，有利于實現(xiàn)斷屑。
13 怎樣對不銹鋼進(jìn)行鉸孔？ 對不銹鋼鉸孔時，經(jīng)常遇到的問題是：孔表面容易劃出溝槽，粗糙度差，孔徑超差，呈喇叭口，鉸刀易磨損等。不同種類不銹鋼的切削加工性不同，在鉸孔中所表現(xiàn)出的問題也不一樣，如對1Cr18Ni9Ti等奧氏體不銹鋼和耐濃硝酸不銹鋼鉸孔時，主要是鉸刀磨損問題；而對2Cr13等馬氏體不銹鋼鉸孔時，主要是不容易保證鉸孔的粗糙度和尺寸精度問題。為了避免這些問題，應(yīng)注意以下事項：
- 合理選擇鉸刀和鉸削用量，是保證鉸孔順利進(jìn)行的關(guān)鍵。
- (2)提高預(yù)加工工序質(zhì)量，防止預(yù)加工孔出現(xiàn)劃溝、橢圓、多邊形、錐度或喇叭口、腰鼓形狀、軸心線彎曲、偏斜等現(xiàn)象。
- 保持工件材質(zhì)硬度適中，尤其對2Cr13馬氏體不銹鋼，調(diào)質(zhì)處理后的硬度在HRC28以下為宜。
- 正確安裝鉸刀和工件，鉸刀必須裝正，鉸刀軸線應(yīng)和工件預(yù)加工孔的軸線保持一致，以保證各刀齒均勻切削。
- 選用合適的切削液，可以解決不銹鋼的切屑粘附問題，并使之順利排屑，從而降低孔表面粗糙度和提高刀具耐用度。一般以使用硫化油為宜，若在硫化油中添加10%～20%CCl4或在豬油中添加20%～30%CCl4，對降低表面粗糙度有顯著的效果。由于CCl4對人體有害，宜采用硫化油85%～90%和煤油10%～15%的混合液。鉸刀直徑較大時，可采用內(nèi)冷卻方式。
- 認(rèn)真注意鉸孔的過程，嚴(yán)格檢查刀齒的跳動量，是獲得均勻鉸削的關(guān)鍵。在鉸削過程中，注意切屑的形狀，由于鉸削余量小，切屑呈箔卷狀或呈很短的螺卷狀。若切屑大小不一，有的呈碎末狀、有的呈小塊狀，說明鉸削不均勻。若切屑呈條的彈簧狀，說明鉸削余量太大。若切屑呈針狀、碎片狀，說明鉸刀已經(jīng)磨鈍。還要防止切屑堵塞，應(yīng)勤于觀察刀齒有無粘屑，以避免孔徑超差。使用硬質(zhì)合金鉸刀鉸孔時，會出現(xiàn)孔收縮現(xiàn)象，為防止退刀時將孔拉毛，可采取加大主偏角來改善這種情況。
14 怎樣對不銹鋼進(jìn)行攻絲？ 在不銹鋼上攻絲比在普遍鋼材上攻絲要困難得多。經(jīng)常出現(xiàn)由于扭矩大，絲錐被“咬死”在螺孔中，崩齒或折斷，螺紋表面不光，溝紋，尺寸超差，亂扣和絲錐磨損嚴(yán)重等現(xiàn)象。因此，攻制不銹鋼螺紋時應(yīng)采取相應(yīng)的技術(shù)措施加以解決。
- 攻制不銹鋼螺紋時，“脹牙”現(xiàn)象比較嚴(yán)重，絲錐容易“咬死”在孔中，所以螺紋底孔應(yīng)適當(dāng)加大。一般情況下，螺距為1mm以下的螺紋底孔直徑等于公稱直徑減去螺距；螺距大于1mm時，螺紋底孔直徑等于公稱直徑減去1.1倍螺距。
- 選擇合適的絲錐和合理的切削用量，是關(guān)系到攻絲質(zhì)量的關(guān)鍵。絲錐材料，應(yīng)選含鈷或鋁超硬高速鋼；主偏角和螺距、絲錐把數(shù)有關(guān)，頭錐kr=5°～7°，二錐、三錐為kr=10°～20°；校準(zhǔn)部分一般取3～4扣螺紋長度，并有0.05～0.1mm/100 mm的倒錐；容屑槽方向一般取b=8°～15°，可以控制切屑流動方向，對于直槽絲錐，可以將絲錐前端改磨成螺旋形；絲錐的前角一般為gp=15°～20°，后角為8°～12°。
- 可采用無槽絲錐對不銹鋼攻絲，見圖10。使用無槽絲錐擠絲前的底孔直徑為： d0=dw-(0.5-0.6)P式中：dw——工件螺紋外徑，mm； P——螺距。
- (4)不銹鋼攻絲時，應(yīng)保證有足夠的冷卻潤滑液。通常可選用硫化油+15%～20%CCl4；白鉛油+機油或其他礦物油；煤油稀釋氯化石蠟等。
- 在攻絲的過程中，萬一絲錐折斷，可將工件放在硝酸溶液中進(jìn)行腐蝕，可以很快將高速鋼絲錐腐蝕，而不報廢工件。
15 磨削不銹鋼有哪些特點？ - 不銹鋼的韌性大，熱強度高，而砂輪磨粒的切削刃具有較大的負(fù)前角，磨削過程中磨屑不容易被切離，切削阻力大，擠壓、摩擦劇烈。單位面積磨削力很大，磨削溫度可達(dá)1000℃～1500℃。同時，在高溫高壓的作用下，磨屑易粘附在砂輪上，填滿磨粒問的空隙，使磨粒失去切削作用。不銹鋼的類型不同，產(chǎn)生砂輪堵塞的情況也不相同，如磨削耐濃硝酸不銹鋼及耐熱不銹鋼，粘附、堵塞現(xiàn)象比1Cr18NiTi嚴(yán)重，而1Cr13、2Cr13等馬氏體不銹鋼就比較輕。
- 不銹鋼的導(dǎo)熱系數(shù)小，磨削時的高溫不易導(dǎo)出，工件表面易產(chǎn)生燒傷、退火等現(xiàn)象，退火層深度有時可達(dá)0.01～0.02 mm。磨削過程中產(chǎn)生嚴(yán)重的擠壓變形，導(dǎo)致磨削表面產(chǎn)生加工硬化，特別是磨削奧氏體不銹鋼時，由于奧氏體組織不夠穩(wěn)定，磨后易產(chǎn)生馬氏體組織，使表面硬化嚴(yán)重。
- 不銹鋼的線膨脹系數(shù)大，在磨削熱的作用下易產(chǎn)生變形，其尺寸難以控制。尤其是薄壁和細(xì)長的零件，此現(xiàn)象更為嚴(yán)重。
- 多數(shù)類型的不銹鋼不能被磁化，在平面磨削時，只能靠機械夾固或?qū)Ｓ脢A具來夾持工件，利用工件側(cè)面夾緊工件，產(chǎn)生變形和造成形狀或尺寸誤差，薄板工件更為突出。同時也會引起磨削過程中的顫振而出現(xiàn)鱗斑狀的波紋。
16 磨削不銹鋼時怎樣選擇砂輪？ - 磨料：白剛玉具有較好的切削性能和自銳性，適于磨削馬氏體及馬氏體+鐵素體不銹鋼；單晶剛玉磨料適用于磨削奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼；微晶剛玉磨料是由許多微小的晶體組成的，強度高、韌性和自銳性好，其自銳的特點是沿微晶的縫隙碎裂，從而獲得微刃性和微刃等高性，可以減少燒傷、拉毛等現(xiàn)象，并可以降低磨削表面粗糙度，適于磨削各種不銹鋼；立方氮化硼磨料的硬度很高，熱穩(wěn)定性好，化學(xué)惰性高，在1300℃～1500℃不氧化，磨粒的刃尖不易變鈍，產(chǎn)生的磨削熱也少，適用于磨削各種不銹鋼。為了減少粘附現(xiàn)象，也可采用碳化硅和人造金剛石為磨料的砂輪。
- 粒度：磨削不銹鋼時，一般以采用36號、46號、60號中等粒度的砂輪為宜，其中粗磨時，采用36號、46號粒度，精磨用60號粒度。為了同時適用于粗磨和精磨，則采用46號或60號粒度。
- 結(jié)合劑：磨削不銹鋼要求砂輪具有較高的強度，以便承受較大的沖擊載荷。陶瓷結(jié)合劑耐熱、抗腐蝕，用它制成的砂輪能很好地保持切削性能，不怕潮濕，且有多孔性，適合于制作磨削不銹鋼砂輪的結(jié)合劑。磨削耐濃硝酸不銹鋼等材料內(nèi)孔時，可采用樹脂結(jié)合劑制造砂輪。
- 硬度：應(yīng)選用硬度較低的砂輪，以提高自銳性。一般選用G～N硬度的砂輪，其中以K～L使用最為普遍，使用微晶剛玉作磨料的內(nèi)圓磨砂輪，則以J硬度為宜。
- 組織：為了避免磨削過程中砂輪堵塞，砂輪組織應(yīng)選較疏松的，一般選用5號～8號較為合適。
17 磨削不銹鋼時怎樣選擇磨削用量？ 陶瓷結(jié)合劑砂輪的速度為30～35 m/s；樹脂結(jié)合劑的砂輪速度為35～50 m/s。當(dāng)發(fā)現(xiàn)表面燒傷時，應(yīng)將砂輪速度降至16～20 m/s。 工件速度，當(dāng)工件直徑小于50 mm時，n=120～150 r/min；大于50 mm時，n=40～80 r/min。用砂輪外圓進(jìn)行平面精磨時，工作臺運動速度一般為15～20 m/min，粗磨時為5～50 m/min。磨削深度和橫向進(jìn)給量小時取大值，橫向進(jìn)給量大時取小值。粗磨深度為0.04～0.08 mm，精磨深度為0.01 mm。修整砂輪后應(yīng)減小磨削深度。 外圓磨削時縱向進(jìn)給量，粗磨時為(0.2～0.7)B mm/r，精磨時為(0.2～0.3)B mm/r；內(nèi)圓磨削時縱向進(jìn)給量，粗磨時為(0.4～0.7)B mm/r，精磨時為(0.25～0.4)B mm/r；砂輪外圓平面磨橫向進(jìn)給量，粗磨時(0.3～0.7)B mm/dst，精磨時為(0.05～0.1)B mm/dst。
18 磨削不銹鋼時應(yīng)注意什么？ - 應(yīng)及時修整砂輪，粗磨時砂輪要修整粗一些，精磨時砂輪要始終保持鋒利，以免過熱燒傷。修整后的砂輪兩側(cè)轉(zhuǎn)角處，不允許有毛刺存在。
- 低表面粗糙度磨削時，粗精磨應(yīng)分別進(jìn)行，精磨余量一般留0.05 mm為宜，工件裝夾誤差大時可留0.1 mm。
- 磨削過程中必須充分冷卻，以帶走大量的磨削熱和進(jìn)行沖刷，防止砂輪堵塞和工件表面燒傷。冷卻液必須清潔，不能混入磨屑或砂粒，以免將工件拉毛。磨削不銹鋼的冷卻液，一般選用冷卻性能較好的乳化液，或用含有極壓添加劑且表面張力小的冷卻液。流量為20～40 L/min，砂輪直徑大時為80 L/min。
- 不銹鋼磨削余量應(yīng)取小一些，外圓磨削時，直徑上的磨削余量為0.15～0.3 mm，精磨余量為0.05 mm。內(nèi)圓磨削的余量與外圓磨削基本相同。平面磨削時，對面積小、剛性好的零件，單邊留余量為0.15～0.2 mm，剛性差、面積大的零件，單邊留磨削余量0.25～0.3 mm。
19 加工不銹鋼的實例有哪些？ 不銹鋼的用途很廣，切削加工的實例也很多，在這里僅舉幾個切削加工的實例，以供參考。
- 車削：工件材料為1Cr18Ni9Ti，工件尺寸為Ø900 mm×720 mm。原用YG8硬質(zhì)合金車刀，刀具幾何參數(shù)g0=15°～18°，a0=6°～8°，kr=75°，ls=-5°～-8°；切削用量為Vc=28 m/min，ap=0.3～0.5 mm，f=0.16mm/r，精車一刀需刃磨28次車刀，且工件表面接刀痕十分明顯。后改用YG8N硬質(zhì)合金車刀，除將切削速度提高到42.4m/min外，其他條件相同，精車一刀外圓，僅需磨刀5次，工件表面粗糙度Ra為3.2μm，接刀痕也不明顯。
- 車螺紋：工件材料為1Cr18Ni9Ti，螺紋規(guī)格為M20×2.5。原用YG8硬質(zhì)合金，Vc=10 m/min，f=2.5 mm/r，ap=0.3～0.4 mm，刀具刃磨一次加工不了一件。改用813硬質(zhì)合金，在Vc=36 m/min的條件下，可加工兩件以上，效率和刀具耐用度可提高兩倍以上。
- 銑削：工件材料為Cr17Ni2，銑削平面，切削用量為Vc=90～100 m/min，ap=3～4 mm，af=0.15 mm/z。刀具為可轉(zhuǎn)位端銑刀，刀具材料為YW4，刀具幾何參數(shù)為g0=5°，a0=8°，kr=75°，ls=5°。刀具耐用度為41 min。
- 鏜孔：工件材料為1Cr18Ni9Ti，刀具材料原用YG6和YG10H硬質(zhì)合金，刀具幾何參數(shù)為g0=20°，a0=8°，kr=75°，ls=-3°。切削用量為Vc=20 m/min，ap=3 mm，f=0.32mm/r。在相同的條件下，YG6的刀具耐用度為15 min，且不斷屑而粘刀，YG10H的刀具耐用度為60 min，而且切削質(zhì)量良好
