內(nèi)容摘要:主要針對低壓鑄造中鋁合金車輪的常見問題，氧化夾渣缺陷特征，氧化夾渣防止方法。氣孔縮孔的缺陷特征，氣孔縮孔的產(chǎn)生原因及防止方法?？s松的缺陷特征，產(chǎn)生原因，防止方法。裂紋的缺陷特征，產(chǎn)生原因及防止方法。<原材料A356>
一 氧化夾渣
缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在模具不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，去經(jīng)x光透視或在機械加工時發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗；陽極化或使用金屬探傷劑時發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1．爐料不清潔，回爐料使用量過多
2.澆注系統(tǒng)設(shè)計不良，,沖型時設(shè)置不當
3．合金液中的熔渣未清除干凈
4．澆注操作不當，帶入夾渣
5.精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠
防止方法：
1．爐料應經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當降低
2．改進澆注系統(tǒng)設(shè)計，提高其擋渣能力
3.采用適當?shù)娜蹌┤ピ?
4．澆注時應當平穩(wěn)放置過濾網(wǎng)，并應注意清渣
5．精煉后澆注前合金液應靜置一定時間
二 氣孔 縮孔
缺陷特征：汽輪鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過拋光發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔縮孔可通過X光透視或機械加工發(fā)現(xiàn)氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色。
產(chǎn)生原因：
1.壓注沖型不平穩(wěn)，卷入氣體
2.型(芯)砂中過混入有機雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)《少數(shù)鑄件如;寶馬系列》
3.鑄型《模具》排氣不良
4.模具涂料噴涂不良，冷卻環(huán).塊設(shè)置不當
5.低壓澆注系統(tǒng)設(shè)計設(shè)置不良
防止方法 ：
1.正確掌握壓注速率，避免卷入氣體。
2.型(芯)砂中不得混入有機雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量《少數(shù)鑄件如：寶馬系列》
3.改善模具的排氣能力
4.改進模具噴涂質(zhì)量，正確選用及處理冷卻環(huán).塊的置放
5.改進壓注參數(shù)設(shè)置，改進模具設(shè)計
三 縮松
缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近與冒口根部厚大部位、輪輞壁與輻條的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲網(wǎng)狀縮松可通過X光、熒光低倍；斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1．冒口補縮作用差
2．爐料含氣量太多
3．內(nèi)澆道附近過熱《輪輞與輻條厚壁處的懸虛>
4．砂型水分過多，砂芯未烘干《系列產(chǎn)品》
5．模具涂料噴涂不當
6．鑄件在鑄型中的沖型時間不當
7．澆注溫度過高，澆注速度太快
防止方法：
1．從冒口補壓金屬液，改進澆口設(shè)計
2．爐料應清潔無腐蝕
3．輻條縮松處設(shè)置糙口，安放冷卻環(huán)塊或與糙口聯(lián)用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥,<少數(shù)系列〉
5．采取涂料噴涂的措施
6．改變鑄件在鑄型中的沖型時間，
7. 降低壓注溫度和壓注速度
四 裂紋
缺陷特征:
1．鑄造裂紋：沿晶界發(fā)展，常伴有偏折，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的產(chǎn)品鑄件容易出現(xiàn)
2．熱處理裂紋：常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r產(chǎn)生
產(chǎn)生原因：
1．模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊
2．砂型(芯)退讓性不良《系列產(chǎn)品》
3．模具局部過熱
4．金屬液體溫度過高
5．自模具中取出鑄件過早
6．熱處理過熱冷卻速度過激
7.沖型時冷卻模具局部溫度設(shè)置不當
防止方法:
1．改進模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡
2．采取增大砂型(芯)退讓性的措施,《系列產(chǎn)品》
3．保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進壓注系統(tǒng)設(shè)計
4．適當降低澆注溫度
5．控制鑄型冷卻出型時間
6．鑄件放置時采用緩慢冷卻
7．正確控制金屬液體溫度，降低冷卻速度
