IE的來源于industrial（工業(yè)） engineering（工程） 兩個英文單詞的第一位字母。
工業(yè)工程是一項具有很強工程背景的管理技術，產(chǎn)生于泰勒的科學管理，發(fā)展成熟于工業(yè)化大生產(chǎn)時期
，至今已有近100年的歷史。美國工業(yè)工程師協(xié)會于1955年為IE定義為："IE是對有關人員、物料、設備、
能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進行規(guī)劃、設計、改進和實施的一門科學，它從數(shù)學、自然科學和社會科學
中吸取有關的專門知識和技術，同時運用工程設計與分析的原理與方法，以闡述、預測和評價上述系統(tǒng)所
得到的成果。"二戰(zhàn)以來，由于運籌學、系統(tǒng)科學的理論與方法的產(chǎn)生和廣泛應用，使IE所適用的領域越
來越廣，內(nèi)容與水平也不斷發(fā)展與提高。
主要研究領域
工業(yè)工程基礎(工作研究): 利用方法研究和作業(yè)測定(工作衡量)2大技術,分析影響工作效率的各種因
素，幫助企業(yè)挖潛、革新、消除人力、物力、財力和時間方面的浪費，減少勞動強度，合理安排作業(yè)，并
制定各作業(yè)時間，從而提高工作效率。方法研究目的是減少工作量，建立更經(jīng)濟的作業(yè)方法；時間研究旨
在制定相應的時間標準。
設施規(guī)劃與設計：對系統(tǒng)（工廠、醫(yī)院、學校、商店等）進行具體的規(guī)劃設計，包括選址、平面布置、
物流分析、物料搬運方法與設備選擇等，使個生產(chǎn)要素和各子系統(tǒng)（設計、生產(chǎn)制造、供應、后勤保障、
銷售等部門）按照IE 要求得到合理的配置，組成有效地集成系統(tǒng)。涉及SE、OR、 工作研究、成組技
術、管理信息系統(tǒng)、工效學、工程經(jīng)濟學、計算機模擬等知識。
生產(chǎn)計劃與控制：研究生產(chǎn)過程和資源的組織、計劃、調(diào)度和控制，保障生產(chǎn)系統(tǒng)有效地運行。包括生
產(chǎn)過程的時間與空間上的組織、生產(chǎn)與作業(yè)計劃、生產(chǎn)線平衡、庫存控制等。采用的方法：網(wǎng)絡計劃（計
劃評審技術PERT、關鍵路線法CPM)、經(jīng)濟定貨量(EOQ)、經(jīng)濟生產(chǎn)批量(EPQ)、物料需求計劃MRP以及生產(chǎn)
資源計劃MRP-II和準時制JIT。
工程經(jīng)濟：IE必備的經(jīng)濟知識，既投資效益分析與評價的原理與方法。通過整個生產(chǎn)系統(tǒng)的經(jīng)濟性研究
、多種技術方案的成本與利潤計算、投資風險評價與比較等，為選擇技術先進、效益最高或費用最低的方
案提供決策依據(jù)。包括：工程經(jīng)濟原理、資金的時間價值、工程項目可靠性研究、技術改造與設備更新的
經(jīng)濟分析。
IE管理的構成
IE 經(jīng)過一個多世紀的發(fā)展，如今已經(jīng)成為一個技術性極強，應用廣泛的學科。隨著QC、WF、MH、VA、VE、WS、OR、WD、SE…等方法在企業(yè)中運用，產(chǎn)業(yè)界發(fā)生了天翻地覆的變化，IE 也一直受到社會的重視。在美國，IE 工程師是工程類職業(yè)的第二大職業(yè)，有110 萬IE 工程師在各行各業(yè)中服務。美國勞工部估計，今后十年工業(yè)工程師的需求將是每年12，000 人，是即將畢業(yè)的學生數(shù)的三倍多。相信隨著市場化程度的不斷提高，隨著中國向世界制造中心的地位不斷邁進，國內(nèi)也會掀起一股IE方法應用的熱潮。
今天，IE 與專業(yè)技術的結合更加緊密，各種新方法、新術語層出不窮。不過，對于一般的工廠管理/技術人員來說，如果能將基礎的IE 方法熟練應用，就能產(chǎn)生很大效果。
傳統(tǒng)的基礎的IE 方法包含以下幾個方面：
1.工作簡化、
2.工作衡量；
3.品質管制、
4.成本分析；
5. 生產(chǎn)管理、
6.廠房管理；
7.廠房布置﹑
8.標準工時;
隨著時間慢慢的進步，管理方式也慢慢吸收了眾多元素，成就連當今的IE管理，具體包括以下幾點：
當今今IE由方法研究和時間研究兩大主體組成.詳細涉及：
1.方法工程﹑
2.人因工程﹑
3.作業(yè)系統(tǒng)設計﹑
4.企業(yè)再造設計；
5.工作安全管理﹑
6.信息技術；
7.動作研究﹑
8.自動化技術；
9.工程經(jīng)濟成本控制；
10.人力資源管理。
這些方法可以根據(jù)改善的目的或對象獨立進行使用。不過，它們彼此之間有密切的聯(lián)系，倘能相互結合，純熟應用，則效果更佳。
價值工程：尋求高效益、低成本方案，主要用于新產(chǎn)品、新技術開發(fā)過程。
質量管理與可靠性技術：包括為保證產(chǎn)品或工作質量進行質量調(diào)查、計劃、組織、協(xié)調(diào)與控制等各項工
作，核心是為了到達規(guī)定的質量標準，利用科學方法對生產(chǎn)進行嚴格檢查和控制，預防不合格品產(chǎn)生。內(nèi)
容包括傳統(tǒng)的質量控制方法，現(xiàn)代質量管理-保證，生產(chǎn)保證、全面質量控制TQC與全面質量控制TQM。可
靠性技術是現(xiàn)有系統(tǒng)有效運行的原理與方法，包括可靠性概念、故障及診斷分析、使用可靠性、系統(tǒng)可靠
性設計、系統(tǒng)維護與保養(yǎng)策略等。
工效學：又稱人類工程學(Human Engineering)或人因學（Human Factors)或人機工程
(Ergonomics)，它綜合運用生理學、心理學、衛(wèi)生學、人體測量學、社會學和工程技術等知識，研究生產(chǎn)
系統(tǒng)中人、機器與環(huán)境之間的相互作用的一門邊緣科學，是IE的一個重要分支與專門知識。通過對作業(yè)中
的人體機能、能量消耗、疲勞測定、環(huán)境與效率的關系等的研究，在系統(tǒng)設計中科學地進行工作職務設計
、設施與工具設計、工作場地布置、確定合理的操作方法等，使作業(yè)人員獲得安全、健康、舒適、可靠的
作業(yè)環(huán)境，從而提高工作效率。
人力資源開發(fā)與管理：研究如何有效地利用人力資源和提高勞動者的素質（承諾感、對組織獻身和忠誠
、良好的溝通才能與能力、社會責任感、專業(yè)技術技能和感受變化敏感程度）。
管理信息系統(tǒng)：它為一個企業(yè)的經(jīng)營、管理和決策提供信息支持的用戶計算機綜合系統(tǒng)，是現(xiàn)代IE應用
的重要基礎與手段。包括計算機管理系統(tǒng)的組成，數(shù)據(jù)庫技術、信息系統(tǒng)設計與開發(fā)等。（MRP-II、ERP
、PDM、CIMS）
現(xiàn)代制造系統(tǒng)：IE的基礎和組成部分，包括成組技術GT、計算機輔助工藝過程設計、柔性制造單元FMC
與系統(tǒng)FMS、計算機集成制造、敏捷制造、虛擬企業(yè)、網(wǎng)絡制造、虛擬制造、可重組制造系統(tǒng)（Re-
configurable Manufacturing system)、孤島制造系統(tǒng)(Holonic Manufacturing System), 基
于智能體的制造系統(tǒng)(Agent-based Manufacturing system) 、自組織制造系統(tǒng)等。
IE是世界上最成功的生產(chǎn)效率提升方法，通過 IE 提高內(nèi)部運作的過程效率持續(xù)消除浪費，實現(xiàn)內(nèi)部增值最終向客戶提供完美的服務，應用 IE 方法實現(xiàn)精益 “ 一個流 ” 生產(chǎn)、平衡生產(chǎn)線、改善布局等，，通過產(chǎn)能標準書控制成本，從而靈活應對多品種、小批量、短交期的生產(chǎn)效率管理，壓縮庫存和生產(chǎn)周期，降低成本形成企業(yè)的核心競爭力。這就是為什么德國、日本、美國的生產(chǎn)技術總是處于高端水平！
推動對象：
通常一個企業(yè)由以下專門人員來推動開展此項活動：
IE 推行專員、工程師；
生產(chǎn) / 工程部經(jīng)理 / 主管 / 工程師。
IE管理主要是針對以下問題展開工作：
降低中間庫存和各種浪費！
實施動態(tài)管理！
維持產(chǎn)品市場價格并且不斷降低產(chǎn)品生產(chǎn)！
找到進一步提高生產(chǎn)效率的突破點，改善生產(chǎn)現(xiàn)狀?。?！
IE 推行者通?？紤]以下幾個方面來開展工作：
1、制造程序分析與改善
SME 程序分析與 JIS 的程序分析；操作程序圖、裝配圖法、流程程序圖法分析；加工效率的改善；檢查效率的改善；停滯與等待的分析與改善
2 、搬運及布置（ Layout ）的效率分析與改善
搬運及場地布置經(jīng)濟原則；物流原理與搬運合理化；生產(chǎn)線布置
3、生產(chǎn)線平衡 — 如何合理組織生產(chǎn)
實現(xiàn)有效產(chǎn)出最大；效率是如何喪失的 ；個人效率與整體效率 ；設備綜合效率 OEE 管理；生產(chǎn)線排程；如何化解生產(chǎn)波動帶來的損失
4 、動作效率分析與改善
動作分析的要領；動作活性指數(shù)介紹；運用動作分析提高動作效率；運用動作經(jīng)濟原理提高效率
5 、作業(yè)效率分析與改善
人機作業(yè)分析；作業(yè)者工作站分析；人機效率改善；工作抽樣方法總結與問答
6 、動作分析與標準工時測定
動作分析；動作設計經(jīng)濟原則；標準工時的組成要素；標準工時的測定與計算方法
IE現(xiàn)場改善步驟:
1. 請資材部提供最近兩個月的欲生產(chǎn)產(chǎn)品計劃 （ Take the forecast schedule form PC (2 months) and compare with Production schedule）
-確定量大的產(chǎn)品（Sort high models in the schedule）
2. 制定IE改善計劃（Make IE improvement schedule ）
-從生產(chǎn)排程中挑選量大、成本高的產(chǎn)品進行改善 （Select models to high order & cost from forecast schedule for improvement）
-改善的五個步驟（5 steps for improvement）
1觀測（Observation）
2分析，BF&AF表單填寫（Analyze , Before & After sheet）
3改善（Implement）
4改善效果追蹤（Follow up）
5標準工時與作業(yè)指導書的修訂（update Std time）
3. 觀測流水線作業(yè)時間（Observation time in production line）
-每個工序測5個時間（Observe 5 times/Process）
-包含損失的時間（Not include lost time in observe time (C/T)）
4.BF&AF表的制作（ Before & After sheet）
這里分3個部分（There are 3 parts）
1.BF&AF表（ Before & After）
-比較改善前（IE工時、觀測時間）和改善后（計劃改善工時、實際改善工時）
?。–omparison between Before (IE,Observation)and After (Plan,Actual)）
2. 關鍵指標匯總表（Summary）
-最大循環(huán)時間（C/T）
-生產(chǎn)線平衡率（Line balance efficiency）
-產(chǎn)出數(shù)量（Output）
-標準工時（Std time）
3. 繪制圖表（Graph）
5. 改善匯總Summary improvement
所有改進后的產(chǎn)品關鍵數(shù)據(jù)匯總表（Summary all models after implement already）
-標準工時（Std time）
-生產(chǎn)線平衡率（Line balance efficiency）
-產(chǎn)出數(shù)量（Output）
-人力（Man power）
6. 修訂標準工時表（Update Std time sh
