簡述了發(fā)動機(jī)缸蓋類鑄件、輪類鑄件、框架類鑄件、泵殼閥類致密性鑄件等幾種典型鑄鐵件采用將鑄件分割置于上、下型的做法，甚或是鑄件全部設(shè)置于上型的工藝方案，分析了其容易導(dǎo)致氣孔、澆不足、冷隔、縮孔、縮松、錯邊等鑄造缺陷的原因。采用鑄件全部設(shè)置于下型的工藝方案后，因其具有型腔排氣充分、可優(yōu)化設(shè)計澆注系統(tǒng)、可優(yōu)化設(shè)置冒口系統(tǒng)、鑄件錯箱缺陷少、鑄件加工余量少等優(yōu)點，生產(chǎn)實踐表明，采用此工藝后鑄件合格率大幅提高，可獲得內(nèi)部組織更加致密、外形更加美觀的高品質(zhì)鑄件。
筆者根據(jù)30年的工廠鑄造生產(chǎn)實踐，對較多鑄件形成氣孔、縮孔、縮松、澆不足、錯箱等缺陷的成因進(jìn)行分析后，認(rèn)為：要使鑄件合格率達(dá)到較高的水平，在鑄造工藝方面，除需在鑄件的澆注系統(tǒng)、冒口系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計、冷鐵的優(yōu)化設(shè)置等外，鑄件分型面位置（設(shè)在鑄件中部和設(shè)在鑄件頂面）的選擇極為重要。
分型面位置（設(shè)在鑄件中部與設(shè)在鑄件頂面）的選擇極為重要地影響著鑄件合格率的高低、造型的難易程度等。筆者認(rèn)為：砂型鑄造生產(chǎn)中結(jié)構(gòu)完全設(shè)置在下型的鑄件，其鑄件的造型、下芯、合型操作較為簡便，鑄件合格率較高。在鑄造生產(chǎn)實踐中，確實有很多類型的鑄件的澆注位置本可以實現(xiàn)鑄件結(jié)構(gòu)全置于下箱，上型只須設(shè)置鑄件的澆冒口等工藝結(jié)構(gòu)；也有較多類型的鑄件的澆注位置在輔以砂芯或中箱或曲面分型等工藝措施后，亦可以實現(xiàn)其鑄件設(shè)置于下型（或主要部分置于下型）。然而，在現(xiàn)實生產(chǎn)中有很多的鑄件，尤其是以下幾類典型結(jié)構(gòu)的鑄件，很多鑄造廠仍經(jīng)常采用將鑄件分割置于上、下型的做法，甚或是鑄件全部設(shè)置于上型的工藝方案。生產(chǎn)實踐表明，這種方法較容易導(dǎo)致氣孔、澆不足、縮孔、縮松、錯邊等鑄造缺陷。
各類發(fā)動機(jī)鑄鐵（鋼）缸蓋類鑄件的砂型鑄造，普遍采用的是一些常用手冊或教科書上通常推薦的圖1所示的上、下箱各置鑄件一半結(jié)構(gòu)的澆注位置鑄造工藝方案。
圖1所示的發(fā)動機(jī)缸蓋類鑄件上、下箱各置一半鑄件結(jié)構(gòu)的澆注位置鑄造工藝方案，在生產(chǎn)中鑄件易產(chǎn)生氣孔、澆不足、冷隔等缺陷。該種狀態(tài)在我國無論南北的鑄造廠都是極為普遍存在的，而且通常都是該類鑄件的主要缺陷，尤其是氣孔通常為該類鑄件廢品缺陷的第一要因，是相關(guān)工廠鑄造生產(chǎn)中多年存在的“老、大、難”技術(shù)問題。
在工廠的實際生產(chǎn)中，為解決該缸蓋類鑄件氣孔等鑄造缺陷，較為普遍的方法是采用粗粒度的型砂（45/75目）、在上下砂型背面各扎出多個不穿透的出氣孔（道）、在鑄件的上表面的搭子上設(shè)置眾多個出氣針及其出氣片結(jié)構(gòu)、設(shè)置若干個“出氣”冒口，以及提高鐵液的澆注溫度至1410℃（以上）等工藝措施。然而這會使得造型工藝復(fù)雜化，以及使鑄件的表面質(zhì)量降低和增加鑄件清理(拋丸)的難度和鑄造生產(chǎn)成本。
各類鑄鐵（鋼）輪類鑄件的砂型鑄造，亦普遍采用的是一些常用手冊或教科書上較為通常推薦的圖2所示的上、下箱各置鑄件一半鑄件結(jié)構(gòu)的澆注位置鑄造工藝方案。
輪類鑄件在鑄造時容易出現(xiàn)縮孔、氣孔、夾砂、裂紋和砂眼等鑄造缺陷，或容易出現(xiàn)縮孔、裂紋、砂眼缺陷。輪類鑄件的圖2所示上、下箱各置一半鑄件結(jié)構(gòu)的傳統(tǒng)鑄造工藝方案，該種工藝方案（狀態(tài)）在各類鑄造廠都較為普遍存在，其氣孔、縮孔等缺陷亦通常為該類鑄件廢品的主要因素。
在工廠生產(chǎn)實際中，為解決該輪類鑄件氣孔、縮孔等鑄造缺陷，亦普遍采用粗粒度的型砂、在上下砂型背面各扎出多個不穿透的排氣孔（眼）、多設(shè)置出氣針或“出氣”冒口，以及提高鐵液的澆注溫度等工藝措施，亦使得造型工藝復(fù)雜化以及使得鑄件表面質(zhì)量降低；為解決該輪類鑄件縮孔等鑄造缺陷，以設(shè)置較大尺寸的邊冒口或側(cè)耳冒口網(wǎng)，從而又會降低鑄件工藝出品率和砂箱的面積利用率。
各種鑄鐵框架類鑄件的砂型鑄造，有較多的鑄造廠采用圖3（a）所示的上下箱各置鑄件一半結(jié)構(gòu)的澆注位置的傳統(tǒng)鑄造工藝方案，或圖3（b）所示的上、中、下箱根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)各置一部分鑄件結(jié)構(gòu)的鑄造工藝方案。
給纖框圖用圖3（a）所示的上、下箱各置鑄件一半結(jié)構(gòu)的澆注位置的傳統(tǒng)鑄造工藝方案，在實際鑄造生產(chǎn)中鑄件易在冒口頸處產(chǎn)生縮孔缺陷。而核電行星架球墨鑄鐵件用圖3（b）所示的上、中、下箱根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)各置一部分鑄件結(jié)構(gòu)的鑄造工藝方案，該工藝方案在西南某廠采用的鑄造生產(chǎn)方式是：水玻璃砂造型、制芯（鉻鐵礦砂制作特異小砂芯），一箱一件，大量設(shè)置冷鐵，階梯進(jìn)液的澆注生產(chǎn)方式；加之其原始鑄造工藝方案未設(shè)置適宜大的排氣冒口，鑄件在其澆注位置的頂面產(chǎn)生較多較大的氣孔缺陷，且在頂面6個較大的熱節(jié)處（A~F處）還間或產(chǎn)生縮孔缺陷。
為解決圖3（a）所示給纖框的縮孔缺陷，一些鑄造工作者往往采用加大冒口的工藝措施，而使得其鑄件的縮孔缺陷變得更大。為解決圖3（b）所示核電行星架大型球鐵件的縮孔缺陷，傳統(tǒng)的工藝措施是在頂面的6個熱節(jié)處（A~F處）各設(shè)置一個大冒口（在圖3b的原無冒口工藝方案的基礎(chǔ)上改為其圖示的大冒口工藝方案），而大冒口工藝方案進(jìn)一步使得A~F 6個熱節(jié)處（冒口頸）的縮孔缺陷更為嚴(yán)重。
泵、殼、閥類(液壓)致密性鑄件按傳統(tǒng)的鑄造工藝?yán)砟?，往往將?/span>“重要”加工面（大面）朝下，以保證其加工面的質(zhì)量和便于下芯，通常采用圖4所示的加工面朝下的澆注位置的傳統(tǒng)鑄造工藝方案。
圖4所示鑄造方案的主要工藝特點是：鑄件的主（重）要加工面（或大面）朝下、下芯方便（砂芯?。?、鑄件結(jié)構(gòu)大部分或全部置于上箱、金屬液澆注以底注式進(jìn)液為主。生產(chǎn)實踐中泵、殼、閥類（液壓）致密性鑄件采用圖4所示加工面(大面)朝下的傳統(tǒng)鑄造工藝方案較為多見，但其鑄件易產(chǎn)生錯箱、縮孔、縮松、氣孔類鑄造缺陷。
為解決圖4所示泵、殼、閥類液壓鑄件（通稱高致密性鑄件）的縮孔、縮松缺陷，一些鑄造廠通常所采用的工藝措施亦是加大冒口，乃至設(shè)置保溫冒口，其鑄件的縮孔、縮松缺陷亦難有效地解決，鑄件的致密度很難達(dá)到其較高的致密性技術(shù)要求。為解決圖4所示工藝方案鑄件的氣孔缺陷，普遍的工藝措施亦是提高型砂的透氣性及“出氣”冒口以增加型腔的排氣面積，以及提高金屬液的澆注溫度。
分析圖1至圖4所示的幾種典型鑄件傳統(tǒng)的鑄造工藝方案，該幾類鑄件易產(chǎn)生或（間或）產(chǎn)生氣孔、縮孔、縮松、錯箱等鑄造缺陷，筆者認(rèn)為其共同的主要成因之一是：鑄件的重要結(jié)構(gòu)、或全部結(jié)構(gòu)設(shè)置于上箱的澆注位置。
根據(jù)筆者30年來的鑄造工廠生產(chǎn)實踐經(jīng)驗總結(jié)和思考認(rèn)為：鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱（鑄件結(jié)構(gòu)自然允許者）、或創(chuàng)造（工藝）條件將鑄件全部結(jié)構(gòu)或鑄件重要結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱，是解決眾多黑色金屬鑄件砂型鑄造易產(chǎn)生氣孔、縮孔、縮松、錯箱等鑄造缺陷的最好澆注位置設(shè)計方案，亦即筆者極力主張“砂型鑄造鑄件下箱優(yōu)先設(shè)置”，如圖5至圖8所示。鑄件結(jié)構(gòu)下箱優(yōu)先設(shè)置方案，比之于圖1至圖4所示的鑄件傳統(tǒng)的澆注位置鑄造工藝方案，主要具有如下幾個方面的工藝優(yōu)點。
圖5至圖8所示的鑄件分型面設(shè)置方案，鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱、或創(chuàng)造工藝條件將鑄件全部結(jié)構(gòu)（或鑄件重要結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱）的澆注位置鑄造方案，其極為重要的鑄造工藝優(yōu)點之一便是：充分地利用上、下箱的分型面對型腔進(jìn)行排氣，其分型面是一個天然（自然）的排氣面，而且其處于鑄件的最高面處（鑄件結(jié)構(gòu)自然允許其全部設(shè)置于下箱或創(chuàng)造工藝條件將鑄件全部結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱）或其處于鑄件主要結(jié)構(gòu)的最高面處（創(chuàng)造工藝條件將鑄件重要結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱）。
這種分型面處于鑄件頂面或鑄件主要結(jié)構(gòu)面，利用分型面排氣的方式是砂型鑄造工藝中極為可靠、有效和充分的排氣方式和途徑，是解決相關(guān)黑色金屬鑄件砂型鑄造氣孔缺陷的重要工藝方法和技術(shù)措施。
圖5至圖8所示的鑄件澆注位置及分型面設(shè)置方案，因鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱、及創(chuàng)造工藝條件將鑄件全部結(jié)構(gòu)或鑄件重要結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱，其為鑄件澆注系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)置創(chuàng)造了基礎(chǔ)（工藝）條件，鑄件可很好地設(shè)計出頂注式澆注（系統(tǒng)）方式。
頂注式澆注（系統(tǒng)）方式，因其能使金屬液在型腔的溫度梯度分布呈上高下低的正溫度梯度狀態(tài)，一方面十分有利于澆注系統(tǒng)及上層高溫金屬液對下層低溫金屬液的液態(tài)冷卻收縮進(jìn)行有效地補(bǔ)縮；另一方面，頂注式進(jìn)液過程中、后進(jìn)人型腔的金屬液，可不斷地使先進(jìn)入型腔中的金屬液的液面形成的“固態(tài)膜”破裂，從而極為有利于金屬液中氣體的溢出。
圖5至圖8所示的鑄件澆注位置及分型面設(shè)置方案，因鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱、及創(chuàng)造工藝條件將鑄件全部結(jié)構(gòu)或鑄件重要結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱，也為鑄件冒口系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計創(chuàng)造了基礎(chǔ)（工藝）條件，鑄件可很好地設(shè)計出壓邊冒口系統(tǒng)型式或其它類似于壓邊冒口之優(yōu)化型式的頂冒口系統(tǒng)。
壓邊冒口系統(tǒng)型式（或其它優(yōu)化型式的頂冒口系統(tǒng)），結(jié)合上述金屬液在型腔中的溫度梯度分布呈上高下低的正溫度梯度狀態(tài)，一方面十分有利于冒口系統(tǒng)對下層低溫金屬液的液態(tài)冷卻收縮進(jìn)行有效地補(bǔ)縮；另一方面，壓邊冒口系統(tǒng)型式因其在金屬液自始至終充型的過程中處于鑄件結(jié)構(gòu)的最高處（或冒口因其在金屬液自始至終充型的過程中處于鑄件重要結(jié)構(gòu)的最高處），極為有利于型腔中及金屬液中氣體的溢出。
鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱，即用圖5至圖8所示的鑄件澆注位置及鑄件分型面設(shè)置方案，鑄件全部（或絕大部分鑄件結(jié)構(gòu)）由下型鑄出，有內(nèi)腔結(jié)構(gòu)的鑄件亦可用砂芯或上型“砂胎”較精確的定位后鑄出。由此可見，用圖5至圖8所示的分型面設(shè)置方案比之于鑄件用圖1至圖4所示傳統(tǒng)的澆注位置鑄造工藝方案鑄出的鑄件，避免了或有效地降低了鑄件錯箱缺陷的產(chǎn)生，大大地降低了由于鑄件尺寸不合格而導(dǎo)致的鑄件廢品率。
鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱、及創(chuàng)造工藝條件將鑄件全部結(jié)構(gòu)或鑄件重要結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱，用圖5至圖8所示的鑄件澆注位置及分型面設(shè)置方案，可較好地減小鑄件的加工余量，減?。ㄉ伲╄T件飛刺。
減小鑄件的加工余量，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：其一，鑄件結(jié)構(gòu)全部（或主要結(jié)構(gòu)）設(shè)置于下型，只有下模一個方向的“拔模”斜度及錯箱的可能性小，其鑄件側(cè)面的加工余量可適當(dāng)減??；其二，因鑄件的澆冒口設(shè)置于圖5至圖8所示的澆注位置的鑄件頂面（即分型面或加工面），可以免去圖1至圖4所示鑄件傳統(tǒng)的鑄造工藝方案在一些鑄件的非加工面設(shè)置冒口而增加的“工藝”加工余量。
減小鑄件飛刺，主要表現(xiàn)在鑄件結(jié)構(gòu)全部（或主要結(jié)構(gòu)）設(shè)置于下型、其分型面在鑄件頂面，可減少（?。?/span>50%左右分型面在鑄件中部時傳統(tǒng)的“防壓環(huán)”結(jié)構(gòu)，故而鑄件用圖5至圖8所示的鑄件澆注位置及分型面設(shè)置方案可比圖1至圖4所示傳統(tǒng)的澆注位置鑄造工藝方案至少減少40%~50%的鑄造飛刺。
生產(chǎn)實踐表明，鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱，即用圖5至圖8所示的鑄件澆注位置及分型面設(shè)置方案比之于鑄件用圖1至圖4所示傳統(tǒng)的澆注位置鑄造工藝方案鑄造鑄件，具有以下幾個主要技術(shù)優(yōu)點及經(jīng)濟(jì)效果：
（1）有利于克服氣孔、縮孔、縮松、錯箱等鑄造缺陷的工藝優(yōu)點，故其鑄件的合格率高，尤其是可大幅度地提高氣密性鑄件的鑄造合格率（可從常用鑄造工藝方案的30%~40%提高到“鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱”工藝方案的95%左右）；
（2）具有加工余量少，鑄件的工藝出品率較高及砂箱面積利用率高的優(yōu)點；
（3）獲得內(nèi)部組織更加致密、外形更加美觀的高品質(zhì)鑄件。
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