前篇
現(xiàn)代企業(yè)的發(fā)展，隨著資源、資金、勞力和環(huán)境成本的上升，生存的壓力越來越大。管理創(chuàng)新 技術(shù)創(chuàng)新 人的智慧三者的有機(jī)結(jié)合成為生產(chǎn)力創(chuàng)新、達(dá)成發(fā)展目標(biāo)的最佳組合。
精益生產(chǎn)方式就是現(xiàn)代企業(yè)在不斷總結(jié)、不斷提升的過程中逐步發(fā)展建立起來的：從十九世紀(jì)管理科學(xué)工業(yè)工程（IE）的誕生，到二十世紀(jì)以福特汽車為代表的大規(guī)模生產(chǎn)方式，演變到豐田汽車為代表的精益生產(chǎn)方式，到現(xiàn)在工業(yè)4.0智能制造的提出。。。（可參見《清教徒的禮物》一書），精益生產(chǎn)方式不斷在完善發(fā)展。
本文就目前世界主流精益生產(chǎn)體系簡單進(jìn)行梳理：
第一篇：工業(yè)工程（IE）
1、概述
1955 美國工業(yè)工程師協(xié)會AIIE 提出了最權(quán)威的定義
IE是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計、改善和實(shí)施的工程技術(shù)。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理和方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測和評價。（被美國國家標(biāo)準(zhǔn)學(xué)會ANSI采用，沿用至今）
1959 日本工業(yè)工程師協(xié)會JIIE：
IE是這樣一種活動，它以科學(xué)的方法，有效地利用人、財、物、信息、時間等經(jīng)營資源，優(yōu)質(zhì)、廉價并及時的提供市場所需要的商品和服務(wù)，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。（JIIE特別的將對人的關(guān)懷寫入到定義中，這也是IE與其它工程學(xué)科不同之處）
主要代表人物：
泰勒（Taylor,1856~1915），IE科學(xué)的主要奠基人，美國古典管理學(xué)家，科學(xué)管理的創(chuàng)始人。通過“鐵鍬實(shí)驗(yàn)” 創(chuàng)立“時間研究（Time Study）”，通過改進(jìn)操作方法、科學(xué)制定勞動定額、采用標(biāo)準(zhǔn)化等方法，極大地提高了勞動效率、降低了生產(chǎn)成本。主要著作：《計件工資》（1895）、《工場管理》（1903）、《科學(xué)管理原理》（1911）。被譽(yù)為“科學(xué)管理之父”、“工業(yè)工程之父”。
吉爾布雷斯（Gilbreth,1868~1924）是另一位IE奠基人，“動作研究”之父，創(chuàng)造了與時間研究密切相關(guān)的“動作研究（MotionStudy）”，即對動作進(jìn)行分解，確定基本“動素”，然后科學(xué)分析，建立起省工、省時、效率最高和最滿意的操作順序。1921年又創(chuàng)立“工序圖”，為分析和建立良好的作業(yè)順序提供了工具。
新鄉(xiāng)重夫,現(xiàn)代工業(yè)工程大師、豐田精益生產(chǎn)方式奠基人之一，曾以咨詢培訓(xùn)的方式為豐田汽車進(jìn)行IE服務(wù)十多年，培訓(xùn)了超過一千多名豐田工程師。主要代表成就是“快速換模SMED”和“防錯技術(shù)PokaYoke'（后出版《以工業(yè)工程的視角考察豐田生產(chǎn)方式》一書）。1988 年創(chuàng)立的美國”新鄉(xiāng)獎“就是為紀(jì)念他的貢獻(xiàn)而設(shè)立。（新鄉(xiāng)獎是運(yùn)營管理領(lǐng)域最主要的國際性獎項(xiàng)，主要致力于精益制造和削減浪費(fèi)的獎項(xiàng)，僅在美國、英國、墨西哥頒獎。）
2、內(nèi)容
基礎(chǔ)工業(yè)工程，主要包括動作研究和時間研究兩大部分；另外，還有學(xué)習(xí)曲線、七大手法、五大意識和現(xiàn)場管理等部分內(nèi)容。
廣義工業(yè)工程的研究對象和應(yīng)用范圍擴(kuò)大到系統(tǒng)整體，突出研究生產(chǎn)率和質(zhì)量，并不斷探索新理論，發(fā)展新方法（包括生產(chǎn)要素和生產(chǎn)技術(shù)兩個方面）。
3、結(jié)論
工業(yè)工程（IE）是現(xiàn)代精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，由此衍生的眾多精益體系都能看到IE工具和方法的應(yīng)用。所以，學(xué)習(xí)掌握工業(yè)工程知識是深入精益體系的一個重要基礎(chǔ)。目前，國內(nèi)以富士康集團(tuán)、威高集團(tuán)等為代表的企業(yè)是IE應(yīng)用的優(yōu)秀代表。（可參見齊二石《工業(yè)工程與管理》一書）
第二篇：豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）
1、概述
豐田生產(chǎn)方式是豐田公司的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式；更是一種全價值鏈精益系統(tǒng)，不僅在制造系統(tǒng)，在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面應(yīng)用；
2、內(nèi)容
1902年，豐田佐吉發(fā)明自動紡織機(jī)，實(shí)現(xiàn)了一人多機(jī)，并且設(shè)備在發(fā)生故障時自動停機(jī)，這也是豐田自働化的形成；
1933年豐田自動織機(jī)制作所成立汽車部，這是豐田汽車的“萌芽階段”；
1949年，豐田喜一郎提出準(zhǔn)時化概念；
50年代，大野耐一從美國超市補(bǔ)貨系統(tǒng)得到啟發(fā)，發(fā)明了拉動式生產(chǎn)方式，即著名的看板管理；后逐步將其應(yīng)用到整個公司及供應(yīng)鏈體系。
在此過程中，豐田也引入和創(chuàng)新了TQM、價值流分析VSM、快速換型SMED、防錯技術(shù)PokaYoke、TPM等工具方法，完備了TPS，形成著名的“豐田屋”：
2001年，豐田發(fā)布了其經(jīng)營核心思想：尊重人性、智慧與改善，形成完備的豐田模式。
3、結(jié)論
豐田生產(chǎn)方式是現(xiàn)代企業(yè)發(fā)展智慧的結(jié)晶，它融合了工業(yè)工程、美國科學(xué)管理方法并結(jié)合日本文化，形成了獨(dú)特的一種精益生產(chǎn)體系。（可參見大野耐一《豐田生產(chǎn)方式》一書）
豐田模式的精髓是其豐田理念和文化，這一點(diǎn)很難被其它企業(yè)所學(xué)習(xí)和模仿。同時，豐田精益體系架構(gòu)和邏輯性不是很強(qiáng)，導(dǎo)致其它學(xué)習(xí)企業(yè)往往不能整體深入理解，效果難以達(dá)到理想狀態(tài)。
但豐田生產(chǎn)方式作為現(xiàn)代精益生產(chǎn)的鼻祖，無可替代?，F(xiàn)已成為全世界各行業(yè)、協(xié)會、公司推進(jìn)精益管理的標(biāo)桿。各企業(yè)在研究TPS的基礎(chǔ)上，發(fā)揚(yáng)光大、融合各自企業(yè)文化衍生了如全球制造系統(tǒng)GMS、精益六西格瑪、世界級制造（WCM）等精益體系。
第三篇：全球制造系統(tǒng)（GMS）
1、概述
全球制造系統(tǒng)（GMS）是通用汽車建立的一個整合的一體化運(yùn)營體系，通過五大原則支持安全、人員、質(zhì)量、響應(yīng)、成本和環(huán)境目標(biāo)的達(dá)成；它涵蓋精益工廠運(yùn)營的所有要素，并且各原則與要素之間互相支撐、輸出業(yè)務(wù)成果并持續(xù)追求完美。
70年代，日本汽車在美國的銷量已經(jīng)占了美國市場的較大份額。到了80年代，美國不得不對日本進(jìn)行貿(mào)易遏制，以保護(hù)美國的本土產(chǎn)品。美國在沒有辦法的前提下，只有通過和日本公司的合資來改變原來的團(tuán)隊和生產(chǎn)方式。于是，豐田-通用合資的NUMMI合資企業(yè)就這樣誕生。
通用和豐田的這次合資可以說各有目的。豐田受貿(mào)易限制、急于把自己的生產(chǎn)方式拿到美國試一試，看看能不能在這塊世界上最大的汽車市場再多分一杯羹。而通用受困于激烈的市場競爭和低下的生產(chǎn)效率，急于從日本人的“精益生產(chǎn)方式”中汲取新鮮血液。雙方一拍即合，兩個競爭對手的合作成就了當(dāng)今世界上最大的兩個汽車巨頭。正如時任豐田社長張富士夫所言：“沒有與通用的合作，豐田就沒有今天”。通過在新聯(lián)合汽車制造公司積累的生產(chǎn)和銷售經(jīng)驗(yàn)，豐田隨后投入了超過163億美元在美國多處建廠，雇用超過了35000個員工，投入150億美元在北美發(fā)展零配件，并在服務(wù)方面投入42億美元，如今豐田在北美獲取的盈利與在日本一樣多，成了世界上最賺錢的汽車公司。而輪流供職于新聯(lián)合汽車制造公司的通用官員們紛紛把豐田的精益生產(chǎn)方式帶回了這家古老的美國企業(yè)。要讓一個傳統(tǒng)觀念根深蒂固的老牌企業(yè)接受另一種文化主導(dǎo)下的工作方式真不是一件容易事，盡管抱怨、沖突、抵制不斷，好在通用終于為自己更換了一部分新鮮血液。正如新聯(lián)合汽車制造公司首任生產(chǎn)和勞工關(guān)系總經(jīng)理甘瑞·康威斯所說，通用和豐田都學(xué)到了各自想學(xué)的，都成功了，甚至推動著整個市場的競爭。
1990年通用汽車在其歐寶的EISENACH 工廠打造出GM特色的精益生產(chǎn)系統(tǒng)，并于1996年完成GM - GMS(Global Manufacturing System)整體框架。GMS 吸取了美國科學(xué)管理方法和豐田精益精髓，同時具有非常好的架構(gòu)性、邏輯性、適用性。因而非常有利于不同基礎(chǔ)的企業(yè)學(xué)習(xí)應(yīng)用；GMS一旦建成，企業(yè)全方面運(yùn)營水平將得到極大提高。
2、內(nèi)容
全球制造系統(tǒng)（GMS） 包含：人員發(fā)展、標(biāo)準(zhǔn)化、制造質(zhì)量、縮短制造周期、不斷改進(jìn)等5大原則，33個要素，99個條款，每個條款都有對應(yīng)的流程和詳細(xì)表單支持。在精益實(shí)施中常用到的精益工具，如：5S及目視化、班組建設(shè)、標(biāo)準(zhǔn)化、TPM、VSM、放錯技術(shù)、快速換型、問題解決、不斷改善、看板等等都能在相應(yīng)的原則-要素-條款中得到對應(yīng)。
33 個要素涵蓋了企業(yè)運(yùn)營的經(jīng)營理念、前期規(guī)劃、制造運(yùn)營、質(zhì)量控制、物流管理、人員體系等等全價值鏈各環(huán)節(jié)等等：
99個條款中每個要素條款都有具體實(shí)施的目標(biāo)和目的、詳細(xì)的條款要求、以及支持的流程-表單-工具等：
3、結(jié)論
通用全球制造系統(tǒng)GM-GMS是一套成熟的精益生產(chǎn)體系，具有較強(qiáng)的架構(gòu)性。
如果說豐田生產(chǎn)體系是讓人性智慧充分發(fā)揮而推動精益改善（由內(nèi)功到外功）；那么GMS的優(yōu)點(diǎn)就是：可以讓暫不具有內(nèi)功的企業(yè) / 組織能按原則 - 要素 - 條款 - 流程 - 表單運(yùn)作，并使精益體系發(fā)揮較大作用；當(dāng)然，GMS最終目標(biāo)也是要讓員工全面參與、實(shí)現(xiàn)自發(fā)動的改善意識、改善行動（由外功到內(nèi)功）。
GMS的特點(diǎn)決定了它適合一切想搞精益的企業(yè)，目前不僅通用汽車，國內(nèi)如：華域汽車、福田汽車、觀致和通用系的多家供應(yīng)商（推進(jìn)GMS-BIQS 模塊）都在應(yīng)用或部分應(yīng)用該系統(tǒng)。
第四篇：世界級制造(WCM)
1、概述
世界級制造（World Class Manufacturing，簡稱為WCM）也是衍生于豐田生產(chǎn)方式的一種精益體系。它是由理查德·斯考伯格教授（Richard 5chonberger）在1986年首次提出。它是為了表征那些日本、美國、歐洲以及韓國、臺灣等國家和地區(qū)的當(dāng)今世界最先進(jìn)的制造企業(yè)的生產(chǎn)方式的特征，而冠以“世界級”的稱號。后被菲亞特汽車集團(tuán)加以引進(jìn)發(fā)揚(yáng)光大。
2、內(nèi)容
世界級制造(WCM)概念的提出，不僅在于強(qiáng)調(diào)制造技術(shù)的世界先進(jìn)性，如柔性制造系統(tǒng)（FMS ），機(jī)器人（ Robot）和數(shù)控加工技術(shù)（NC）等的采用，更在于強(qiáng)調(diào)管理技術(shù)的先進(jìn)性。
WCM 整體框架以追求“零浪費(fèi)、零缺陷、零故障、零庫存” “零事故” 為目標(biāo)，通過全面工業(yè)工程、全面質(zhì)量控制、全面生產(chǎn)維修、準(zhǔn)時生產(chǎn)等管理技術(shù)的推進(jìn)來實(shí)現(xiàn)。
WCM 實(shí)施過程中都會遵循7個步驟，實(shí)現(xiàn)從被動到預(yù)防、從預(yù)防到主動的過程
WCM 體系標(biāo)準(zhǔn)包含十大技術(shù)領(lǐng)域 （遵循7個步驟）和十大管理領(lǐng)域
十大技術(shù)領(lǐng)域
十大管理領(lǐng)域
同時，在整個推進(jìn)過程中，世界級制造 WCM應(yīng)用了十大基本工具與方法：
5S：一切改善活動的基礎(chǔ)，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)；
5G：一種描述與解決損失現(xiàn)象（缺陷、故障、工作異常等）的工具；
5W1H：一種簡單、方便、清晰的描述問題的工具；
3MU：在生產(chǎn)過程中消除超負(fù)荷、不規(guī)則和不增值的操作；
NVAA：識別并消除各種生產(chǎn)過程中的不增值活動；
4M(1E)：利用頭腦風(fēng)暴，從人、機(jī)、物、法、環(huán)方面分析找到根因；
5WHY：不停的問“為什么”直到找到問題的真正原因；
ABC：根據(jù)緊要程度對機(jī)器設(shè)備進(jìn)行分類，從而優(yōu)化資源的使用；
SOP：通過對過程的標(biāo)準(zhǔn)化操作，減少、預(yù)防差錯和不良后果發(fā)生；
OPL：一種簡單高效培訓(xùn)工具，短時間內(nèi)就某一方面進(jìn)行重點(diǎn)培訓(xùn)；
3、結(jié)論
世界級制造（WCM）也是一套架構(gòu)性較強(qiáng)的精益生產(chǎn)體系（類似GMS），它也是在一定的文化意識氛圍中建立完善的一種精益體系。
目前在世界、特別是歐洲的很多企業(yè)都在應(yīng)用，如：FCA、 Iveco、英國皇家郵政、Volvo動力總成、Ariston、 Tarkett等；并成立了WCM協(xié)會來規(guī)范和推進(jìn), 成為企業(yè)學(xué)習(xí)精益的標(biāo)桿。
第五篇：精益六西格瑪
1、概述
六西格瑪是20世紀(jì)80年代發(fā)源于摩托羅拉的一種質(zhì)量分析工具，后在美國GE公司得到發(fā)展：基于質(zhì)量管理并延伸至效率、成本等的全面管理方式，強(qiáng)調(diào)專業(yè)技術(shù)人員的量化分析作用，通常以項(xiàng)目管理方式實(shí)施變革；
精益六西格瑪是精益與六西格瑪?shù)慕Y(jié)合，其本質(zhì)是消除浪費(fèi)。精益六西格瑪管理的目的是通過整合精益的思想與六西格瑪?shù)膶?shí)施方法，吸收兩種模式的優(yōu)點(diǎn)，達(dá)到更佳的管理效果。
2、內(nèi)容
六西格瑪管理一般采用項(xiàng)目管理的方式、建立在科學(xué)的統(tǒng)計理論基礎(chǔ)上進(jìn)行，通常包括六西格瑪設(shè)計和六西格瑪改進(jìn)。其標(biāo)準(zhǔn)分析過程采用DMAIC流程分析技術(shù)——定義(define)、測量(measure)、分析(analyze)、改進(jìn)(improve)、控制(control)來實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)。因而，相對精益生產(chǎn)，它們還是有很大區(qū)別：
精益六西格瑪就是運(yùn)用六西格瑪DMAIC標(biāo)準(zhǔn)流程對精益項(xiàng)目進(jìn)行運(yùn)作，因而更多可以看作是進(jìn)行問題解決或改善的一種高級工具、特別是適用于復(fù)雜性、系統(tǒng)性問題解決或改善；
3、結(jié)論
精益六西格瑪是精益與六西格瑪?shù)慕Y(jié)合；實(shí)際上，它更是一種高級分析解決工具，適合于單個問題或項(xiàng)目的改進(jìn)。對整個企業(yè)體系還無法進(jìn)行系統(tǒng)的分析和改善。目前，很多企業(yè)都有應(yīng)用精益六西格瑪進(jìn)行項(xiàng)目管理，如：GE、3M、LG、海爾、中國航天、浦發(fā)銀行等。
第六篇：卓越績效模式
1、概述
卓越績效模式（Performance Excellence Model）是源自美國波多里奇獎評審標(biāo)準(zhǔn)的一種管理模式，是一種提升組織經(jīng)營管理質(zhì)量的有效方法和工具：它以顧客為導(dǎo)向，追求卓越績效管理理念。包括領(lǐng)導(dǎo)、戰(zhàn)略、顧客和市場、測量分析改進(jìn)、人力資源、過程管理、經(jīng)營結(jié)果等七個方面。
卓越績效模式是全面質(zhì)量管理的標(biāo)準(zhǔn)化、條理化、具體化，更是經(jīng)營管理的成功途徑，是事實(shí)上的企業(yè)管理國際標(biāo)準(zhǔn)，它始終力圖體現(xiàn)是被證明行之有效的那些前沿管理實(shí)踐（美國國家質(zhì)量獎計劃主任HarryS.Herz)。
所以，卓越績效不僅僅是狹義上的產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量管理，而是“追求卓越的經(jīng)營質(zhì)量”的代名詞。它將以追求“組織的效率最大化和顧客的價值最大化”為目標(biāo)，作為組織的一種系統(tǒng)運(yùn)營的“全面管理體系”。
2、內(nèi)容
卓越績效模式建立在一整套系統(tǒng)的核心價值觀和原則上：
首先，它堅持“十一項(xiàng)核心價值觀”，這些價值觀總結(jié)了當(dāng)今前沿先進(jìn)的管理理論和實(shí)踐，貫穿于卓越績效模式的各項(xiàng)要求之中，成為企業(yè)全體員工，尤其是企業(yè)高層經(jīng)營管理 人員的理念和行為準(zhǔn)則。
其次，卓越績效模式根據(jù)七個類目(Categories)（領(lǐng)導(dǎo)、戰(zhàn)略、顧客和市場、測量分析改進(jìn)、人力資源、過程管理、經(jīng)營結(jié)果）細(xì)化相關(guān)評價準(zhǔn)則和要求，共分19個評分條款(Items)，33個方面(Areas)；每一方面設(shè)定一定的分值，如圖：
整個評價體系又有相應(yīng)的流程、工具支持，如：平衡計分卡、價值流圖等來保證條款要求落地。
3、結(jié)論
卓越績效模式建立在“組織經(jīng)營質(zhì)量”理念之上，重視企業(yè)的“戰(zhàn)略策劃”與“創(chuàng)造價值的過程”營運(yùn)，追求卓越的“經(jīng)營結(jié)果”，宣揚(yáng)“以人為本”的企業(yè)文化和企業(yè)公民的社會責(zé)任。
卓越績效評價標(biāo)準(zhǔn)是企業(yè)管理體系是否卓越的“成熟度評價”標(biāo)準(zhǔn)，對企業(yè)的管理體系進(jìn)行診斷式的評價，重視管理的“效率”與“效果”，識別發(fā)現(xiàn)企業(yè)或組織當(dāng)前所面臨的最迫切問題，指導(dǎo)企業(yè)采用正確的經(jīng)營理念和方法，幫助企業(yè)和組織不斷追求卓越。
目前，以《卓越績效評價標(biāo)準(zhǔn)》為基礎(chǔ)的“美國波多里奇國家獎”覆蓋了美國制造業(yè)、服務(wù)業(yè)、小企業(yè)、教育業(yè)、醫(yī)療衛(wèi)生業(yè)、非盈利組織等相當(dāng)一部分組織；在中國，大量的協(xié)會社團(tuán)、大型國有企業(yè)和民企也在通過它來提升運(yùn)營和服務(wù)水平。（卓越績效模式雖然不是精益模式，但它是通過其《評價標(biāo)準(zhǔn)》倒逼企業(yè)實(shí)施卓越經(jīng)營，木器大量企業(yè)在應(yīng)用實(shí)施。因而編者也在本文加以介紹）
結(jié)束語
精益生產(chǎn)是一套由理念（追求精益求精）、文化（連續(xù)改善、消除浪費(fèi)追求卓越）、方法（本土化的工業(yè)工程支持的精益管理方法和技術(shù)體系）三者有機(jī)組成的體系。
本文簡單介紹了幾種世界主流的精益生產(chǎn)體系，另外國際上還有很多優(yōu)秀企業(yè)也具有完善的精益體系，如福特汽車的FPS, 雷諾-日產(chǎn)汽車的APW、戴姆勒-奔馳的 TOS/MPS等等；國內(nèi)很多企業(yè)也建立了自己的精益生產(chǎn)體系，如廣汽的GPS, 長安汽車的CPS等等。但無論何種體系，都必須建立在良好的企業(yè)文化之上、堅持精益思想理念、結(jié)合企業(yè)實(shí)際，而絕不能照搬套用，這是企業(yè)精益推進(jìn)的正確之路。
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