| 序號 | 弊病種類 | 產(chǎn)生原因 | 排除方法 |
| 1 | 流掛 | 1.涂料施工粘度低，涂層過厚。 | 1.調配好涂料粘度、涂層厚度一次不能超過30um。 |
| 2.噴涂距離太近，噴槍移動速度太慢。 | 2.噴涂距離為150-300mm，并控制適當?shù)膰姌屢苿铀俣? |
| 3.噴槍口徑太大。 | 3.根據(jù)實際情況選用適當?shù)目趶絿姌?，一般?.5-2mm. |
| 4.噴涂空氣壓力不均。 | 4.施工中保持穩(wěn)定的空氣壓力。 |
| 5.涂料中含有密度大的顏料，攪拌不均。 | 5.施工中涂料要多次充分攪拌均勻。 |
| 6.被涂物表面過于光滑。 | 6.應保證被涂物表面適當?shù)拇植诙龋鲗又g應仔細打磨。 |
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| 2 | 發(fā)白 | 1.施工濕度大，溫度高，溶劑揮發(fā)快。 | 1.調整施工環(huán)境中的溫度或濕度，并加入防潮劑或慢干水。 |
| 2.涂料或稀料中含有水分。 | 2.注意選用正牌產(chǎn)品涂料。 |
| 3.施工中油水分離器出現(xiàn)故障，水分帶入涂料中。 | 3.修復油水分離器，避免水分進入涂層。 |
| 4.稀料溶解能力不夠，使涂料的樹脂析出變白。 | 4.選用配套稀料。 |
| 5.手汗沾污工件。 | 5.戴布手套作業(yè)，將手汗沾污處打磨干凈。 |
| 6.基材含水率高。 | 6.基材含水率要求與當?shù)啬静钠胶夂氏喈敗?/td> |
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| 3 | 起皺 | 1.底面干速不一，外干里不干，即易起皺。 | 1.注意使用底層快干，面層干速稍慢的涂料。 |
| 2.涂料施工粘度過大，涂層過厚。 | 2.施工中涂料粘度要適中，且控制好涂層厚度。 |
| 3.涂料配方有問題， | 3.選用合適的涂料。 |
| 4.采用不配套稀料。 | 4.選用配套稀料。 |
| 5.噴槍油量太大，距離太近。 | 5.合理調好油量和距離。 |
| 6.固化劑的量加入太少。 | 6.正確按重量比操作。 |
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| 4 | 桔皮 | 1.溶劑揮發(fā)快，涂料流平不好。 | 1.合理選用稀料。 |
| 2.涂料自身流平差。 | 2.調配好涂料的粘度， |
| 3.噴槍嘴口徑大，涂料粘度高。 | 3.選擇合適口徑的噴槍。 |
| 4.噴涂距離不當，空氣壓力不足，涂料霧化不好。 | 4.空氣壓力及霧化效果適中，調整好噴涂距離。 |
| 5.被涂物表面處理不平整，影響涂料流平性。 | 5.保證被涂物表面平整。 |
| 6.涂料或稀料中吸有水分。 | 6.剩余涂料或稀料注意密封。 |
| 7.稀料不配套。 | 7.配套使用稀料。 |
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| 5 | 針孔 | 1.涂料施工粘度過高，攪拌時間過長，空氣進入涂料中放不出來。 | 1.涂料施工粘度調配適當，并放置一段時間后再使用。 |
| 2.被涂工件表面有油污，水分。 | 2.工件表面處理干凈后再施工。 |
| 3.噴涂空氣壓力大，口徑小，噴涂距離太遠。 | 3.調整空氣壓力，一般為0.6Mpa，撐握好噴涂距離。 |
| 4.涂層太厚，溶劑揮發(fā)困難。 | 4.一次涂層不能太厚，應不超過30um。 |
| 5.施工地溫度高，濕度大。 | 5.適當加防潮劑，慢干水。 |
| 6.沒有配套使用固化劑或固化劑用量太大。 | 6.配套使用固化劑，嚴格按重量比配比。 |
| 7.稀釋劑不配套。 | 7.配套使用稀釋劑。 |
| 8.空壓機中油水分離不夠。 | 8.定期排油水，檢修分離器。 |
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| 6 | 起泡 | 1.被涂物表有油污，水分。 | 1.使被涂物表面保持干爽潔凈。 |
| 2.涂料本身耐水性差。 | 2.選用耐水，耐潮涂料。 |
| 3.木材含水率高，不經(jīng)干燥處理就施工。 | 3.要求木材含水率與當?shù)仄胶夂氏喈?如北京10%)。 |
| 4.稀釋劑選用不合理，揮發(fā)太快。 | 4.添加慢干水，調整揮發(fā)速度。 |
| 5.環(huán)境溫度太高，濕度太大，通風不良。 | 5.避免涂層放在高溫、高濕的位置。 |
| 6.涂層過厚，溶劑揮發(fā)困難。 | 6.不宜過厚，一次涂層不超過30um。 |
| 7.空壓機及分離器水份分離不好。 | 7.定期排放水、油或檢修分離器。 |
| 8.固化劑加入油漆中攪勻后，放置時間不夠。 | 8.攪拌后，靜置15分鐘（25℃）。 |
| 9.空氣壓力過高，涂料中混入空氣過多。 | 9.調整空氣壓力至正常值。 |
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| 7 | 不干打磨粘砂紙 | 1.稀料溶解力不夠，不能充分溶解油漆，使油漆中樹脂（-OH）與固化劑（-NCO）不能充分接觸發(fā)生化學交聯(lián)反應。 | 1.選用溶解力較強的配套稀料。 |
2.固化劑的量不夠，有剩余樹脂未參加反應。
| 2.嚴格要求配比的準確性，盡量避免隨意加減油漆或固化劑。 |
| 3.樹脂類型與固化劑成分類型不同，不能完全參加交聯(lián)反應。 | 3.選用能充分反應交聯(lián)的配套固化劑。 |
| 4.空氣潮濕度太大。 | 4.注意工作房的濕度處理，或增設空氣抽濕裝置。 |
| 5.溫度太低，分子活動量不大，從而影響其干燥。 | 5.提高室內(nèi)溫度，或延長干燥時間。 |
| 6.砂紙的砂粒排列結構不合理，以至砂塵進入砂紙中較難脫落，或砂紙型號不恰當。 | 6.選用砂粒排列合理或恰當型號的砂紙。 |
| 7.砂磨方法不當。 | 7.按木材紋理方向順木紋砂磨。 |
| 8.一層涂膜過厚，或層間間隔時間太短。 | 8.采用兩次或多次施工，延長層間間隔時間。 |
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| 8 | 咬底 | 1.底層和面層不配套，如硝基底漆，聚酯面層。 | 1.底層和面層涂料注意配套使用。 |
| 2.底層未干就涂面層涂料。 | 2.同一類型的涂料，底層實干后再涂面層涂料。 |
| 3.底漆層過厚。 | 3.不宜過厚，一次涂層不超過30um。 |
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| 9 | 滲色 | 1.底層未干即涂面層涂料。 | 1.底層充分干燥后再涂面漆。 |
| 2.有色硝基底上涂聚脂漆。 | 2.底層涂料和面層涂料配套使用。 |
| 3.底層涂料中有有機涂料，耐溶性差，未封閉處理。 | 3.最好選用無機顏料，或先進行封閉處理，再涂其表面層。 |
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| 10 | 粗糙 | 1.涂料中物質細度不夠。 | 1.選用細度要求合理的涂料。 |
| 2.被涂表面未清理干凈。 | 2.處理被涂物表面的灰塵，雜質。 |
| 3.噴槍口徑大，空氣壓力小，涂料霧化不好。 | 3.控制好噴槍距離，噴槍口徑也不宜過大。 |
| 4.施工環(huán)境不清潔，室內(nèi)灰塵多。 | 4.注意環(huán)境衛(wèi)生。 |
| 5.過濾網(wǎng)篩孔太大，涂料桔皮、碎塊混入其中未除。 | 5.過濾涂料要認真、防止雜物落入，面漆濾網(wǎng)選用200目左右。 |
| 6.噴涂工具不潔凈。 | 6.清洗噴涂工具，并注意保養(yǎng)。 |
| 7.噴涂過薄，無流平余地。 | 7.每涂層應保持能流平效果。 |
| 8.噴涂距離遠，空氣壓力大，噴槍口徑小，涂料到達表面溶劑已揮發(fā)，涂層不流平。 | 8.按噴涂工藝要求，調整施工工藝的合理參數(shù)。 |
| 9.涂料過期變質，樹脂和顏料析出，造成反粗現(xiàn)象。 | 9.注意檢查涂料的生產(chǎn)日期，保護自己的合法權益。 |
| 10.涂料和稀料不配套，溶解力不夠。 | 10.按工藝要求選用涂料的配套稀釋劑。 |
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| 11 | 開裂 | 1.面層涂料硬度高，柔韌性差。 | 1.選用柔韌性好，硬度適中的涂料。 |
| 2.底涂層過厚，沒干透就涂面層。 | 2.底涂層實干后，再涂面層涂料。 |
| 3.催干劑太多。表層干速太快。 | 3.催干劑不宜太多，須使用適量。 |
| 4.涂料不配套，底面層的硬度相差太大。 | 4.底層與面層涂料注意應配套。 |
| 5.面層涂料耐候性差。 | 5.選用耐候性好的涂料。 |
| 6.涂料過期，顏料和樹脂分層，攪拌不均易裂。 | 6.注意查看生產(chǎn)日期，使用時應注意攪拌均勻。 |
| 7.環(huán)境惡劣，在有害氣體的環(huán)境中使用。 | 7.涂層應盡量避免在大氣污染的環(huán)境中施工。 |
| 8.面層涂料固體含量低，成膜結合力差。 | 8.注意涂料中的固體含量，揮發(fā)物不宜加入太多。 |
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| 12 | 起皮 | 1.被涂物表面不干凈，且有其它有害物質， | 1. 被涂物表面處理應徹底。 |
| 2.底材與涂層之間過于光滑，涂層附著不牢。 | 2. 底材表面要有適當?shù)拇植诙取?/td> |
| 3.底層未干即涂面層，面涂層的表面張力大，易引起底涂層脫落。 | 3. 底涂層干燥后再涂面層（如硝基漆）。 |
| 4.涂層之間使用的涂料不配套（如：硝基底、聚酯面）。 | 4.不要選用強溶劑的涂料作面層涂料，注意底面漆配套使用。 |
| 5.膩子刮涂后，表面溶劑或水分未即涂面層。 | 5.膩子必須充分干燥，水磨時干燥時間要相應延長。 |
| 6.木材中含水率太高。 | 6.木材進行干燥處理，木材含水率與當?shù)仄胶夂氏喈敗?/td> |
| 7.木材封閉效果不夠好，空氣濕度大，吸濕太多。 | 7.將木材進行合理封閉處理。 |
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| 13 | 跑油 | 1.涂料和稀釋劑中有水或有油滴落在涂層表面。 | 1.處理好油水分離器，防止水分混入其中，或避免油、蠟落在涂層表面。 |
| 2.被涂物表面有油、蠟、皂類、酸、堿等到其它雜質。 | 2.清理被涂物表面。 |
| 3.空氣壓力太大，噴槍與工件距離太近。 | 3.調整空氣壓力，以及噴槍與工件之間的距離。 |
| 4.涂料的粘度過高或過低。 | 4.調配好涂料的粘度。 |
| 5.被涂物表面粗糙不均，打磨不完整。 | 5.涂裝前檢查工件打磨程序是否平整、細致。 |
| 6.環(huán)境被污染。 | 6.切斷污染源或改換進風口。 |
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| 14 | 露底 | 1.涂料中樹脂多，顏料含量少，遮蓋力下降。 | 1.選用合適涂料。 |
| 2.涂料攪拌不均，顏料沒攪拌起來。 | 2.施工前注意攪拌均勻。 |
| 3.涂料粘度低，涂層太薄。 | 3.調配涂料粘度，涂層要厚薄適當。 |
| 4.操作中產(chǎn)生漏涂。 | 4.按一定順序操作，避免漏涂。 |
| 5.底涂層顏色深。 | 5.底層、面層涂料顏色不宜相差太大。 |
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| 15 | 砂紙紋 | 1.打磨使用的砂紙粒度較粗。 | 1.打磨注意合適的砂紙、砂布。 |
| 2.涂層干燥不徹底就打磨。 | 2.涂層實干后再打磨。 |
| 3.手工磨痕太深。 | 3.可增加底漆涂層，磨平整后再涂面層。 |
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| 16 | 縮孔發(fā)笑 | 1.涂料本身流平較差。 | 1.可適量添加流平劑或換用合適涂料。 |
| 2.底涂層過于光滑，再涂面涂層，出現(xiàn)該現(xiàn)象。 | 2.底涂層注意打磨處理后，再涂面涂層。 |
| 3.被涂物表面有水、油，各類酸、堿等其它雜質。 | 3.清除被涂物表面的一切雜質。 |
| 4.被涂工件或施工時溫度低。 | 4.施工時溫度不能低于10℃. |
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| 17 | 失光 | 1.被涂物表面潮濕或有酸、鹽、堿等物質。 | 1.處理好被涂物表面的雜質。 |
| 2.涂料和稀料中混有水分。 | 2.妥善保管好涂料，防止混入水分。 |
| 3.被涂物表面過于粗糙，對涂料吸收量大，涂層太薄。 | 3.注意打磨砂紙的粗細，保證被涂物表面的平整。 |
| 4現(xiàn)場環(huán)境濕度大，大于90%，涂層極易發(fā)白失光。 | 4.調整室內(nèi)濕度或停止施工。 |
| 5.現(xiàn)場溫度太低，干燥太慢，水聚在表層造成失光。 | 5.施工環(huán)境溫度一般在10℃以上。 |
| 6.空壓機中水分清除不凈，混入深層中產(chǎn)生弊病。 | 6.清除空壓機氣體中的水分，保養(yǎng)油水分離器。 |
| 7.稀料用量過多。 | 7.按正確配比施工。 |
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| 18 | 起粒 | 1.作業(yè)環(huán)境較差。 | 1.改善環(huán)境，避開污染源。 |
| 2.固化劑加入量太多或攪拌不均。 | 2.按要求配比，充分攪拌均勻。 |
| 3.涂料中夾有顆粒狀的物品，未經(jīng)過濾即使用。 | 3.有關容器須清洗好，使用前選用合適濾網(wǎng)過濾。 |
| 4.超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均。 | 4.先檢查后使用。 |
| 5.涂裝不規(guī)范。 | 5.工作架、噴臺、排塵設備、輸送帶要清潔干凈。 |
| 6.排塵系統(tǒng)不好。 | 6.改善排塵系統(tǒng)。 |
| 7.稀料使用不配套。 | 7.配套使用稀釋劑。 |
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| 19 | 黃變 | 1.陽光直射，漆膜老化分解。 | 1.選用耐黃變涂料可減低。 |
| 2.環(huán)境因素（如空氣、水等）。 | 2.加強家具保養(yǎng)措施（如：打臘等）。 |
| 3.高熱干燥。 | 3.加熱溫度不可過高（60℃以下），時間不宜過長。 |
| 4.使用非耐黃變涂料。 | 4.選用合適涂料。 |
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| 20 | 鬼影
光澤不均 | 1. 噴槍被堵，出油出氣不均。 | 1.清洗噴槍，并注意保養(yǎng)。 |
| 2.施工技術不好，走槍不均。 | 2.提高技術。 |
| 3.噴槍射幅重疊不均。 | 3.注意正常操作。 |
| 4.底層涂膜不足或被打穿產(chǎn)生吸陷。 | 4.底層噴夠油，干后打磨平整。 |
| 5.涂料品質欠佳。 | 5.換用品質優(yōu)良的涂料。 |
| 6.噴涂前攪拌不均。 | 6.噴涂前要求攪拌均勻。 |
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| 21 | 回粘 | 1.涂層未干即重疊或包裝。 | 1.涂層干透后方可重疊或包裝出貨。 |
| 2.交聯(lián)型涂料固化劑量不足。 | 2.按正常配比施工。 |
| 3.慢干溶劑過多，溶劑揮發(fā)不完全。 | 3.選用合適的稀料，不要添加過量。 |
| 4.被涂物被污染。 | 4.被涂物須清理干凈。 |
| 5.空氣不流通，受熱氣沖擊。 | 5.選用通風環(huán)境，保證溶劑完全揮發(fā)。 |
| 6.氣候突變，濕度高或雨季施工。 | 6.延長干燥時間或適當加溫。 |
| 7.涂料品質不好。 | 7.使用優(yōu)質涂料。 |
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| 22 | 變色 | 1.固化劑添加過量。
| 1.油漆按正確配比。 |
| 2.使用易退色的色漆。 | 2.使用優(yōu)質色漆。 |
| 3.高溫干燥變色。 | 3.干燥時防止溫度過高。 |
| 4.淺色涂裝受紫外線直射。 | 4.使用耐紫外線涂料可減低變色程度。 |
