80年代初，長(zhǎng)春第一汽就派出一個(gè)40人的代表團(tuán)專門訪問(wèn)豐田公司，進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)考察學(xué)習(xí)達(dá)半年之久，回來(lái)后在一汽各分廠推行豐田生產(chǎn)方式。特別是到了90年代初，一汽變速箱廠采用豐田生產(chǎn)方式，取得了降低再制品70%的佳績(jī)。另外，湖北東風(fēng)汽車公司的“一個(gè)流”生產(chǎn)，以及上海易初摩托車廠的精益生產(chǎn)都收效甚佳。
但是這些廠家都存在一個(gè)怎樣繼續(xù)深入發(fā)展TPS的問(wèn)題。在國(guó)內(nèi)也有眾多的企業(yè)試行豐田生產(chǎn)方式未能成功，原因是多方面的，如何正確理解TPS是關(guān)鍵問(wèn)題。通和認(rèn)為，對(duì)精益生產(chǎn)管理模式――TPS的理解有三個(gè)層次：初級(jí)者認(rèn)為是“減少庫(kù)存”；中級(jí)者理解為“發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、提高生產(chǎn)率、提升產(chǎn)品質(zhì)量”；而高級(jí)者則認(rèn)為“在為解決出現(xiàn)的問(wèn)題而反復(fù)作業(yè)期間，沒(méi)有發(fā)現(xiàn)問(wèn)題會(huì)產(chǎn)生不安，大家都拼命地發(fā)現(xiàn)問(wèn)題”。
一、中國(guó)企業(yè)推行TPS中存在的主要問(wèn)題
可以概括地說(shuō)，在國(guó)內(nèi)對(duì)TPS理解不完善的地方大致在如下幾個(gè)方面。
1、關(guān)于JIT的問(wèn)題
豐田生產(chǎn)方式不僅僅是準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)與看板管理，如果僅僅從形式去效仿看板管理是不能成功的。JIT是TPS核心問(wèn)題之一，拉動(dòng)生產(chǎn)是JIT的主要手段。但是JIT是不能脫離另一支柱人員自主化和改善而獨(dú)立存在的。它是一個(gè)系統(tǒng)管理，是一個(gè)全員參加的、思想統(tǒng)一的、不斷改進(jìn)的系統(tǒng)過(guò)程。TPS的開(kāi)發(fā)從局部試點(diǎn)開(kāi)始，毫無(wú)疑問(wèn)是正確的，但絕不能局限在局部，不能孤立存在。
2.關(guān)于推行豐田生產(chǎn)方式的條件
改善是TPS哲學(xué)的基礎(chǔ)與條件，也就是推行TPS首先從連續(xù)改善入手。原因何在?首先是因?yàn)楦纳剖秦灤㏕PS的產(chǎn)生、成長(zhǎng)、成熟、發(fā)展的整個(gè)過(guò)程。其次JIT的實(shí)行需要有較高水平的管理基礎(chǔ)來(lái)保證。如快速換模，先進(jìn)的操作方法，合理的物流系統(tǒng)，科學(xué)的定額和標(biāo)準(zhǔn)，員工素質(zhì)與設(shè)備完好率高等。所有這些條件必須具備，才能實(shí)行JIT生產(chǎn)。
3.關(guān)于質(zhì)量管理
質(zhì)量管理不是獨(dú)立存在的體系，它必須溶于生產(chǎn)過(guò)程。我國(guó)的企業(yè)都設(shè)有專門的質(zhì)量管理部門，這樣一來(lái)，使質(zhì)量管理形成了相對(duì)獨(dú)立的管理體系。而質(zhì)量管理是不能脫離生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的加工操作及包裝、運(yùn)輸?shù)娜窟^(guò)程的，必須融為一體，而不是只做表面文章。
4.關(guān)于工業(yè)工程(IE-Industrial Engineering)
可以說(shuō)工業(yè)工程是豐田生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)的支撐性技術(shù)體系，特別是改善活動(dòng)依托的理由與方法主要是IE。同時(shí)也是美國(guó)、西歐各種現(xiàn)代管理模式(例如：CIMS，MRPⅡ)的技術(shù)支撐體系。因而，我國(guó)企業(yè)要推行TPS，特別是建立適合國(guó)情、廠情的TPS，就一定要從推行工業(yè)工程入手，否則很難成功。
5.關(guān)于整體化問(wèn)題
我國(guó)許多企業(yè)在推行質(zhì)量管理、工業(yè)工程、技術(shù)改造、市場(chǎng)研究，CIMS工程等都按職能部門劃分，甚至成立專門的領(lǐng)導(dǎo)機(jī)構(gòu)，各搞一套，這是不正確的。上述工作應(yīng)集成一體，形成全廠行為，確立本企業(yè)的模式，以IE為支撐技術(shù)，經(jīng)過(guò)連續(xù)不斷的改善與努力，最終求得企業(yè)整體化效益。
二、我國(guó)企業(yè)推行TPS的途徑與策略
精益生產(chǎn)吸收了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的大量?jī)?yōu)點(diǎn)，并且克服了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的缺點(diǎn)。精益生產(chǎn)集準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)制和柔性制造的優(yōu)點(diǎn)于一體。但大多數(shù)中國(guó)傳統(tǒng)企業(yè)還在重復(fù)過(guò)去的生產(chǎn)方式，是難以與精益企業(yè)相抗衡的。因此，傳統(tǒng)企業(yè)只有探索出精益化之路，摸索出更適合中國(guó)國(guó)情的TPS途徑與策略，才能贏得競(jìng)爭(zhēng)。通和建議：
1.推進(jìn)TPS必須要改變?nèi)说乃枷牒土?xí)慣
TPS并不僅僅是一套技術(shù)和工具，它是一種系統(tǒng)的思維方式，TPS與其說(shuō)它是對(duì)生產(chǎn)流程等各個(gè)環(huán)節(jié)的改造，不如說(shuō)是對(duì)人思想的改造。而要改變?nèi)说乃枷牒土?xí)慣，恰恰是最難的。
2.不必形似，只需神似
中國(guó)企業(yè)學(xué)習(xí)TPS，要學(xué)的是它的靈魂和內(nèi)在的“DNA”，而不是走形式的一成不變的東西。中國(guó)大多數(shù)企業(yè)的TPS推進(jìn)都是從5S中的整理和整頓的形式開(kāi)始的，現(xiàn)場(chǎng)好看一點(diǎn)就認(rèn)為可以了，但5S之中最重要的不是整理、整頓，而是素養(yǎng)。所以，學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式只能結(jié)合自己的實(shí)際，完全照搬不行，也不能只學(xué)形式和口號(hào)，必須堅(jiān)持有自己特色的東西，否則肯定會(huì)失敗。
3.自上而下，還是自下而上？
在豐田，改善是個(gè)自下而上的過(guò)程，但在中國(guó)，推進(jìn)的難度關(guān)鍵在領(lǐng)導(dǎo)，領(lǐng)導(dǎo)的職責(zé)不是把計(jì)劃做完，把目標(biāo)做完就行，領(lǐng)導(dǎo)最重要的職責(zé)，是把精益思想讓所有員工接受，形成共識(shí)。如何才能做到這一點(diǎn)？我們的經(jīng)驗(yàn)是：最基層的班長(zhǎng)是推進(jìn)TPS最重要的人物。
4.持續(xù)改善的根本
學(xué)習(xí)TPS，最難做的是持續(xù)，主要表現(xiàn)在理念上。很多人會(huì)認(rèn)為：我們已經(jīng)做得很好了呀，為什么還要改善？而且習(xí)慣模式的變革是最不容易的。中國(guó)人接受新東西快，推得也快，但持續(xù)堅(jiān)持的能力較差。如何解決這樣的問(wèn)題？就要從小處著手，從習(xí)慣著手。
5.系統(tǒng)化、科學(xué)化的培訓(xùn)
系統(tǒng)、規(guī)范的培訓(xùn)既是推行TPS的突破口，又是TPS工程自始至終的工作內(nèi)容，應(yīng)在全公司范圍內(nèi)培訓(xùn)TPS哲學(xué)和工業(yè)工程的理論與方法。同時(shí)要注意研究國(guó)內(nèi)外推行過(guò)TPS企業(yè)的成功經(jīng)驗(yàn)與失敗教訓(xùn)。
6.堅(jiān)持從規(guī)劃入手，試點(diǎn)與系統(tǒng)開(kāi)發(fā)的并行工程
我國(guó)企業(yè)開(kāi)發(fā)TPS應(yīng)從一開(kāi)始就做整體發(fā)展規(guī)劃，搞清本企業(yè)推行TPS的條件有哪些還不具備確定改善的對(duì)象與目標(biāo)，規(guī)劃推行TPS的總體方案，從試點(diǎn)著手，充分考慮全系統(tǒng)的開(kāi)發(fā)與推廣，建立適合本企業(yè)的TPS模式。
7.加快體制改革的步伐
TPS工程不是單純的管理和技術(shù)問(wèn)題，它是市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的產(chǎn)物。它的實(shí)現(xiàn)毫無(wú)疑問(wèn)，需要與體制改革相適合，同時(shí)需要體制改革的支持，這恐怕是國(guó)有大中型企業(yè)推行TPS的關(guān)鍵問(wèn)題。
三、中國(guó)傳統(tǒng)企業(yè)最基本的精益化之路
我國(guó)傳統(tǒng)企業(yè)要想在日益加劇的全球化市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中生存乃至發(fā)展、壯大，必須要加快企業(yè)的精益化之路，才能在未來(lái)占據(jù)一席之地。下面就簡(jiǎn)單闡述一下企業(yè)最基礎(chǔ)、最根本，且切實(shí)可行的精益化之路：
1．改進(jìn)生產(chǎn)流程
精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來(lái)消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。重點(diǎn)從下面三個(gè)方面持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程：
（1）消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象
（2）消除零件不必要的移動(dòng)
（3）消滅庫(kù)存
2．改進(jìn)生產(chǎn)活動(dòng)
僅僅對(duì)生產(chǎn)流程予以持續(xù)的改善，還不足以實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，必須通過(guò)以下一些措施來(lái)加強(qiáng)改善：
（l）減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間
（2）消除停機(jī)時(shí)間
（3）減少?gòu)U品產(chǎn)生
3．提高勞動(dòng)利用率
提高勞動(dòng)利用率，主要有以下兩個(gè)方面：
（1）提高直接勞動(dòng)利用率
（2）提高間接勞動(dòng)利用率。
總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程。它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫(kù)存。
精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時(shí)尚。由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問(wèn)題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對(duì)精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來(lái)反駁。但是，那些堅(jiān)定不移走精益之路的企業(yè)，才能最終在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中生存下來(lái)，并且享受精益生產(chǎn)帶來(lái)的好處。
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