何為精益生產(chǎn)方式

精益生產(chǎn)方式（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本"豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式"的贊譽(yù)之稱。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)需要產(chǎn)品（或下道工序需要的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種企業(yè)經(jīng)營管理理念，更是一種企業(yè)文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個(gè)零的終極目標(biāo)。

精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)是過程管理，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推進(jìn)行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。

精益思想可以概括為5個(gè)原則：精確地定義特定產(chǎn)品的價(jià)值；識(shí)別出每種產(chǎn)品的價(jià)值流；使價(jià)值不間斷的流動(dòng)；讓客戶從生產(chǎn)者方面拉動(dòng)價(jià)值；永遠(yuǎn)追求盡善盡美

何為工業(yè)工程（IE）

1、工業(yè)工程定義：

工業(yè)工程（IE）是對(duì)人員、物料、 設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)， 進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法，對(duì)該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)。簡單地說，IE就是消除浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率、降低成本的一種方法科學(xué)。

2、工業(yè)工程的意識(shí)：

2.1 成本和效率意識(shí)

IE追求最佳整體效益（提高生產(chǎn)效率為目標(biāo)），必須樹立成本和效率意識(shí)。一切工作從全局著眼，從局部著手，力求節(jié)儉，杜絕浪費(fèi)，尋求以成本更低，效率更高的方式方法去完成工作。

2.2 問題和改革的意識(shí)

IE追求合理性，使各生產(chǎn)要素達(dá)到有效結(jié)合，形成一個(gè)有機(jī)整體系統(tǒng)，它包括從操作方法、生產(chǎn)流程直至組織管理各項(xiàng)業(yè)務(wù)及各個(gè)系統(tǒng)的合理化。任何工作都會(huì)找到更好的方法，改善永無止境。因此，必須樹立問題和改革意識(shí)，不斷發(fā)現(xiàn)問題，尋求對(duì)策，勇于改革創(chuàng)新。

2.3 工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)

IE追求高效和優(yōu)質(zhì)統(tǒng)一，IE的原則是簡單化、專門化、標(biāo)準(zhǔn)化，即IE的"3S"管理，對(duì)降低成本、提高生產(chǎn)效率將起到重要作用。工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化是保證高效率和優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)的基本條件，每一次改善的成果，都以標(biāo)準(zhǔn)化的形式確定下來并加以貫徹，在不斷改善的同時(shí)，更新標(biāo)準(zhǔn)，推動(dòng)生產(chǎn)向更高的水平發(fā)展。

2.4 全局和整體的意識(shí)

現(xiàn)代IE追求系統(tǒng)整體優(yōu)化，必須從全局和整體的需求出發(fā)，針對(duì)研究對(duì)象的具體情況選擇適當(dāng)?shù)腎E方法，并注重應(yīng)用的綜合性和整體性，才能取得良好效果。

2.5 以人為中心的意識(shí)

人是生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)中的最重要的一個(gè)要素，其他生產(chǎn)要素都是通過人的參與才能發(fā)揮作用。必須堅(jiān)持以人為中心來研究生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、管理、變革和發(fā)展，使每個(gè)人都關(guān)心和參與善工作，形成全員參與的改善氛圍，以提高生產(chǎn)效率。

3、工業(yè)工程知識(shí)體系：

工業(yè)工程（IE）的核心是降低成本，

提高質(zhì)量和生產(chǎn)效率，而工作研究是傳統(tǒng)工業(yè)工程中最基本、出現(xiàn)最早、應(yīng)用最廣的一項(xiàng)作業(yè)優(yōu)化技術(shù)。因此，世界各國的制造業(yè)都把工作研究作為提高生產(chǎn)效率的首選技術(shù)。工作研究包括方法研究和作業(yè)測(cè)定兩大技術(shù)。

方法研究是尋求完成任何工作的最經(jīng)濟(jì)、有效、合理的方法，以達(dá)到減少人員、機(jī)器、無效作業(yè)和物料消耗的目的，并使該方法標(biāo)準(zhǔn)化。

作業(yè)測(cè)定是測(cè)定方法標(biāo)準(zhǔn)化后的作業(yè)時(shí)間，并制定出工序的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，以達(dá)到減少人員、機(jī)器和設(shè)備的空閑時(shí)間，使整個(gè)生產(chǎn)線達(dá)到生產(chǎn)平衡的目的。

4、工業(yè)工程基本功能：

5、工業(yè)工程的目標(biāo)：

工業(yè)工程研究的目標(biāo)就是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到更高效的利用，降低成本和保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)效率、獲得最佳效益。具體的講就是通過研究、分析和評(píng)估，對(duì)制造系統(tǒng)的每個(gè)組成部分進(jìn)行設(shè)計(jì)（包括再設(shè)計(jì)、即改善），再將各個(gè)組成部分恰當(dāng)?shù)木C合起來，設(shè)計(jì)出整體系統(tǒng)，以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)要素的合理配置，優(yōu)化運(yùn)行，保證成本、低消耗、安全、優(yōu)質(zhì)、準(zhǔn)時(shí)、高效地完成生產(chǎn)任務(wù)。它追求的是系統(tǒng)整體的優(yōu)化與提高。 精益生產(chǎn)方式與工業(yè)工程（IE）

日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，運(yùn)用基礎(chǔ)IE中大量的作業(yè)研究、動(dòng)作研究、時(shí)間分析技術(shù)，使精益生產(chǎn)始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上，因此生機(jī)勃勃、卓有成效。日本從美國引進(jìn)IE，經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)的發(fā)展，經(jīng)過日本本土化的改造，形成了日本特色的工業(yè)工程。日本企業(yè)在運(yùn)用IE方面有極大的創(chuàng)造性，使得精益生產(chǎn)不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的變革，而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、客戶關(guān)系等一連串根本性企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營價(jià)值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。那么，精益生產(chǎn)方式的本質(zhì)是什么？日本豐田生產(chǎn)方式的專家、豐田公司前調(diào)查部部長中山清孝說："豐田生產(chǎn)方式就是美國的工業(yè)工程（IE）在日本企業(yè)管理中的應(yīng)用。" 工業(yè)工程（IE）方法應(yīng)用概述

1、程序分析：

主要以整個(gè)生產(chǎn)過程為研究對(duì)象，對(duì)一個(gè)完整的工藝（加工、制造、裝配）從第一個(gè)工序到最后一個(gè)工序全面研究、分析是否有多佘或重復(fù)作業(yè)，程序是否合理，搬運(yùn)是否太多，等待是否太長等，并進(jìn)行工作程序和工作方法的改進(jìn)。

1、1 程序分析的記錄符號(hào)：

1.2 程序分析的4大原則：

程序分析通過"ECRS"四大改善原則，尋求最優(yōu)的生產(chǎn)流程及最高效的管理組織。

1.3 程序分析的5大方面：

如何著手對(duì)現(xiàn)行程序進(jìn)行分析，一般從操作、搬運(yùn)、檢驗(yàn)、儲(chǔ)存和等待等五個(gè)方面進(jìn)行分析，然后采用"ECRS"4大改善原則進(jìn)行處理，以尋求最佳、最經(jīng)濟(jì)合理的改善方法。

2、操作分析：

操作分析通過對(duì)以人為主的工序的詳細(xì)研究，使操作者、操作對(duì)象、操作工具三者科學(xué)地結(jié)合、合理地布置和安排，以減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，減少作業(yè)的工時(shí)消耗，以提高產(chǎn)量和質(zhì)量為目的的工作分析。

2.1 操作分析的類型：

2.1.1 人機(jī)操作分析：

在機(jī)器的工作過程中，了解在一個(gè)操作周期內(nèi)機(jī)器操作與工人操作的相互關(guān)系，尋求更加合理的操作方法，使人和機(jī)器的配合更加協(xié)調(diào)，充分發(fā)揮人和機(jī)器的效率，使人和機(jī)器這個(gè)操作系統(tǒng)效率最大化。

人機(jī)操作分析的方法：

1.觀察和記錄作業(yè)者與機(jī)器設(shè)備在一個(gè)作業(yè)周期內(nèi)各自的操作步驟和操作內(nèi)容。

2.用作業(yè)測(cè)定法確定這些操作活動(dòng)的時(shí)間，按照操作者和機(jī)器設(shè)備操作活動(dòng)的時(shí)間配合關(guān)系在作業(yè)分析圖表中清晰地表示出來。

3.運(yùn)用工作簡化和合并交叉的原則，研究改進(jìn)各種操作的可能性，提出切實(shí)可行的改善方案

4.繪出新的操作分析表。

人機(jī)操作分析案例：

2.1.2 聯(lián)合操作分析：

聯(lián)合作業(yè)分析是指當(dāng)幾個(gè)作業(yè)員共同作業(yè)于一項(xiàng)工作時(shí)，通過對(duì)作業(yè)人員時(shí)間上的關(guān)系的分析，排除作業(yè)人員作業(yè)過程中的存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理和浪費(fèi)等現(xiàn)象的一種分析方法。

聯(lián)合操作分析目的：

1、發(fā)掘空閑時(shí)間與等待時(shí)間

2、便于分析研究，使幾名作業(yè)者的工作趨于平衡。

3、減少周期時(shí)間，使機(jī)器獲得最大利用率。

4、易發(fā)掘最佳工作方法及選配合適的作業(yè)者和機(jī)器，使人、機(jī)作業(yè)達(dá)到最佳組合。

聯(lián)合操作分析案例：

2.1.3 雙手操作分析：

雙手操作分析是記錄、分析如何用雙手進(jìn)行實(shí)際操作，如何有效的利用雙手從事生產(chǎn)性工作，提供一種新的動(dòng)作觀念，找出一種新的改善途徑的一種分析方法。

雙手操作分析的作用：

1、研究雙手的動(dòng)作及其平衡，不但使每一只手的動(dòng)作經(jīng)濟(jì)有效，而且講究雙手的協(xié)調(diào)配合；

2、發(fā)現(xiàn)雙手、尋找以及笨拙而無效的動(dòng)作；

3、發(fā)現(xiàn)工具、物料、設(shè)備等不合適的放置位置；

4、使雙手動(dòng)作規(guī)范化。

3、動(dòng)作分析：

動(dòng)作分析是對(duì)人的作業(yè)動(dòng)作進(jìn)行細(xì)微分析，省去各種不科學(xué)的，笨拙的和無效的浪費(fèi)，制定出輕松、省時(shí)、安全、高效率的動(dòng)作序列，以形成最經(jīng)濟(jì)有效的作業(yè)動(dòng)作的一種分析技術(shù)。

3.1 動(dòng)作分析的目的：

1） 發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動(dòng)作或浪費(fèi)現(xiàn)象，簡化操作方法，減少工作疲勞，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。

2） 制定標(biāo)準(zhǔn)的操作方法，制定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)

3.2 動(dòng)作分析的方法：

3.3 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)十大原則：

第一條原則：雙手的動(dòng)作應(yīng)同時(shí)而對(duì)稱

第二條原則：人體的動(dòng)作應(yīng)盡量應(yīng)用最低等級(jí)而能得到滿意結(jié)果為妥

第三條原則：盡可能利用物體的動(dòng)能；曲線運(yùn)動(dòng)較方向突變的直線運(yùn)動(dòng)為佳；動(dòng)作盡可能有輕松的節(jié)奏

第四條原則：工具、物料應(yīng)置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列

第五條原則：零件、物料應(yīng)盡量利用其重量墮送至工作者前面近處

第六條原則：應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備，工作臺(tái)式樣及高度應(yīng)使工作者保持良好的姿勢(shì)及坐立適宜

第七條原則：盡量解除手的工作，而以工裝夾具代替

第八條原則：可能時(shí)，應(yīng)將兩種或兩種以上工具合并為一

第九條原則：手指分別工作時(shí)，各指負(fù)荷應(yīng)按其本能給予分配；手柄的設(shè)計(jì)，應(yīng)盡可能增大與手的接觸面；機(jī)器上的杠桿、手輪的位置，盡可能使工作者少變動(dòng)其姿勢(shì)

第十條原則：工具及物料盡可能預(yù)放在工作位置

4、時(shí)間研究：

時(shí)間研究也稱秒表時(shí)間研究、直接時(shí)間研究或密集抽樣時(shí)間研究。是以秒表為工具，在一段時(shí)間內(nèi)，連續(xù)不斷的直接測(cè)定某一作業(yè)操作者的一種作業(yè)測(cè)定技術(shù)，旨在決定一位合格適當(dāng)、訓(xùn)練有素的操作者，在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，對(duì)一特定的工作以正常的速度操作所需要的時(shí)間。

它有以下兩個(gè)要素：

（1）合格適當(dāng)訓(xùn)練有素的操作者，即操作者必須是一個(gè)合格工人，而且該作業(yè)必須適合于他做；操作者對(duì)該項(xiàng)特定工作的操作方法，必須受過完全的訓(xùn)練；操作者必須在正常速度下工作，不能過度緊張，也不能故意延遲，工作時(shí)一切狀態(tài)正常。

（2）在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，指用經(jīng)過方法研究后制定的標(biāo)準(zhǔn)的工作方法、標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備、標(biāo)準(zhǔn)流程、標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作、標(biāo)準(zhǔn)工具、標(biāo)準(zhǔn)機(jī)器的運(yùn)轉(zhuǎn)速度及標(biāo)準(zhǔn)工作環(huán)境等。

4.1 時(shí)間研究的方法：

1）直接時(shí)間研究法（秒表時(shí)間研究法）

2）工作抽樣法

3）預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法（PTS）

4）標(biāo)準(zhǔn)資料法

4.2 時(shí)間研究的作用：

1) 改革、改善作業(yè)后對(duì)新方法進(jìn)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定;

2) 新產(chǎn)品量產(chǎn)時(shí)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定;

3) 決定工作日程及工作計(jì)畫;

4) 生產(chǎn)線平衡率的調(diào)整改善即Line Balancing;

5) 產(chǎn)能預(yù)算,合理計(jì)畫人力及工時(shí);

6) 為Layout和人員增減提供依據(jù);

7) 為是否購買新設(shè)備提供依據(jù):

8) 作為效率分析及績效考核的基礎(chǔ);

4.3 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的定義：

標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是指在正常的操作條件下,以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量要求的工作所需的作業(yè)時(shí)間.

它具有以下五項(xiàng)主要因素:

1)正常的操作條件:工具條件和環(huán)境條件都符合作業(yè)內(nèi)容要求并且不易于引起疲勞的條件.

2)熟練程度:大多數(shù)普通中等偏上水平作業(yè)者的熟練度,作業(yè)者要了解流程,懂得機(jī)器和工具的操作與使用.

3)勞動(dòng)強(qiáng)度與速度:適合大多數(shù)普通作業(yè)者的強(qiáng)度與速度.

4)作業(yè)方法:作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法(CDC)

5)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn):以產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn),基本原則是操作者通過自檢和互檢完成

標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間和寬放時(shí)間：

標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常作業(yè)時(shí)間*(1+寬放率)

正常作業(yè)時(shí)間=觀測(cè)時(shí)間*(1+評(píng)比系數(shù))

寬放率=寬放時(shí)間/正常時(shí)間

4.4 工時(shí)測(cè)量：

工時(shí)測(cè)量的步驟:

1）觀測(cè)前的準(zhǔn)備工作.如:觀測(cè)用具和相關(guān)記錄表格.

2）選定觀測(cè)對(duì)象.如:機(jī)種,生產(chǎn)線等

3）了解作業(yè)方法、內(nèi)容及流程順序等

例如:

a.作業(yè)名稱

b.作業(yè)內(nèi)容及順序

c.使用的相關(guān)設(shè)備及治工具

d.操作時(shí)應(yīng)注意的事項(xiàng)等.

4）對(duì)觀測(cè)的作業(yè)內(nèi)容進(jìn)行有效的分割

5）確定觀測(cè)次數(shù).

6）設(shè)計(jì)好觀測(cè)記錄表格

7）實(shí)施觀測(cè)(注意)

8）數(shù)據(jù)整理并制定出標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間.

工時(shí)測(cè)量時(shí)注意事項(xiàng)：

1）觀測(cè)者應(yīng)該選擇站立位置,一般站在被觀測(cè)者的后側(cè)1－1.5米,同時(shí)不要干擾其正常作業(yè).

2）觀測(cè)時(shí)要認(rèn)真仔細(xì),不要走神或開小差.

3）當(dāng)需要詢問被觀測(cè)者時(shí),應(yīng)在詢問完相關(guān)內(nèi)容后,隔一段時(shí)間進(jìn)行觀測(cè).

4）觀測(cè)的內(nèi)容及時(shí)間一定要完整.

5）觀測(cè)發(fā)現(xiàn)的問題點(diǎn)一定要及時(shí)記錄,為以后改善提供依據(jù).

6）如果觀測(cè)人員在觀測(cè)時(shí),由于觀測(cè)者自身的因素或作業(yè)員的因素造成觀測(cè)直失真時(shí),應(yīng)重新進(jìn)行觀測(cè).

7）要確認(rèn)作業(yè)狀態(tài),環(huán)境是否正常(盡量回避不穩(wěn)定的時(shí)間段)

8）要反復(fù)觀察數(shù)個(gè)周期直至充分理解作業(yè)內(nèi)容后在進(jìn)行觀測(cè)活動(dòng).

9）要選擇愿意協(xié)助測(cè)定的工作人員和熟悉作業(yè)的工作人員進(jìn)行觀測(cè).

工時(shí)測(cè)量表案例：

工時(shí)分析表（山積圖）案例：

精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種經(jīng)營理念和管理方式，而IE是完成精益生產(chǎn)方式的工程與管理基礎(chǔ)，同時(shí)IE是精益生產(chǎn)系統(tǒng)重要組成部分及最終結(jié)果的評(píng)價(jià)方法。從廣義的IE來看，精益生產(chǎn)是現(xiàn)代IE發(fā)展的最高級(jí)表現(xiàn)。正如富士康科技集團(tuán)總裁郭臺(tái)銘所說："模具是工業(yè)之母，工業(yè)工程是工業(yè)之父"。