1.1適用于預制T梁、預制小
箱梁等預制構(gòu)件施工。
1.2預制場建設按本實施細則（工地建設篇）完成，具備生產(chǎn)的條件。
1.3預制梁施工使用的千斤頂、油泵（數(shù)控張拉設備）、鋼筋加工機械及壓漿泵等機械設備均應進場。
1.4張拉采用穿心千斤頂，整體張拉或放張采用具有自錨功能的千斤頂；千斤頂?shù)念~定張拉力宜為所需張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。與千斤頂配套使用的壓力表應選用防震型產(chǎn)品，其最大讀數(shù)為張拉力的1.5～2.0倍，標定精度不低于1.0級。張拉機具設備應與錨具產(chǎn)品配套使用，并在使用前進行校正、檢驗和標定。
1.5張拉用的千斤頂與壓力表在使用前，由國家授權(quán)的法定計量技術(shù)機構(gòu)定期標定，配套標定、配套使用。
1.6預制梁板前，要實地校核設計梁板角度、長度、寬度，配筋等。
1.7鋼筋骨架在臺座上用胎架綁扎成型，整體吊裝就位。
1.8防撞護欄鋼筋、支座鋼板、邊梁泄水孔及伸縮縫鋼筋等預埋件要提前預埋，就位準確，埋設牢固。防撞護欄及伸縮縫等預埋筋要采用定位鋼筋輔助定位。邊梁泄水孔預埋位置要準確，孔徑一致。
1.9橫隔板鋼筋綁扎要使用定位胎架，確保高低、間距一致，符合設計要求。
1.10預應力筋制作下料時，長度要通過計算確定。用切斷機或砂輪鋸切斷，嚴禁使用電弧切割。
1.11錨具、夾具、連接器在存放、搬用及使運過程中要妥善保管和標識，防止銹蝕、沾污、損傷、混淆，臨時性的防護措施應不影響其安裝和永久性防腐的實施。預應力筋用錨具產(chǎn)品應配套使用，同一結(jié)構(gòu)或構(gòu)件應采用同一生產(chǎn)廠的產(chǎn)品，工作錨不得作為工具錨使用。
后張法預制梁板施工工序如下框圖。
3.1預制場及梁底座制作、排水等按本實施細則（工地建設篇）的要求執(zhí)行。
3.2后張法預制梁板。
1)鋼筋綁扎。
(1)鋼筋的制作與綁扎。鋼筋在模架上進行綁扎，整體吊裝就位。注意防撞護欄鋼筋預先埋入。
(2)與波紋管等相互干擾的鋼筋不得切斷，應采取合理措施避開。
(3)伸縮縫及防撞護欄預埋鋼筋應使用鋼筋定位輔助定位，并與梁板鋼筋骨架連接（綁扎或焊接）牢固。橋面板剪力筋要提前預埋并綁扎或焊接牢固，不得直接插入混凝土，并注意后續(xù)工程施工時的保護，不得隨意彎折。
(4)橫隔板鋼筋要確保高低、間距一致，符合設計要求，保證安裝后對位準確。橫隔板厚度的應小于30cm，且不得中間鏤空。
(5)小箱梁必須提前預埋直徑應不宜大于5cm的PVC管，預留泄水孔（通氣孔）。不得用水鉆鉆泄水孔（通氣孔）。
2)預應力管道的安裝。
(1)預應力管道采用波紋狀高密度聚乙烯塑料管，在安裝前應通過檢查，確保不變形、不滲漏；搬用過程中采用非金屬繩捆扎，或采用專用框架裝載，不得拋摔或在拖拉。
(2)按照本實施細則（工地建設篇）要求，在庫內(nèi)存放，并且要遠離熱源及可能遭受各種腐蝕性氣體、介質(zhì)影響的地方，存放時間不宜超過6個月。運到施工工點即將使用時，不得直接堆于地面，要用方木支墊并覆蓋，臨時堆放時間不得超過3天。
(3)管道安裝后要線形順暢，坐標正確，定位筋固定牢固，澆筑混凝土期間不產(chǎn)生位移。
(4)盡量減少波紋管接頭，接頭要采取密封處理措施，保證接頭牢固、密閉。管道的連接，采用大一級直徑的同類管道做接頭，接頭長度為被連接管道直徑的5～7倍，用專用焊接機進行熱熔焊接或具有密封性能的塑料結(jié)構(gòu)連接器連接，保證接縫緊密不滲漿。連接時不能使接頭處產(chǎn)生角度變化及在混凝土澆筑期間發(fā)生管道的轉(zhuǎn)動或移位。
3)錨具、夾片、連接器安裝。
(1)出廠時附帶本批產(chǎn)品的產(chǎn)品質(zhì)量保證書、產(chǎn)品技術(shù)手冊、各項技術(shù)指標的試驗報告及出廠檢驗證書。
(2)安裝前要擦拭干凈。
(3)錨具、連接器和孔道三者要同心。錨墊板要與端頭鋼模板栓接牢固，定位準確，夾定型膠墊保證密貼不漏漿；螺旋筋必須緊貼錨墊板，連接牢固并與管道同心。
(4)位于梁體翼緣板下方的負彎矩區(qū)齒板，要做成嵌入式，以利于封錨，錨墊板與定型鋼模板栓接牢固，加強振搗保證負彎矩區(qū)混凝土的密實。負彎矩張拉區(qū)鋼筋要位置準確，電弧搭接焊長度必須滿足要求，鋼筋順直，不得隨意撓動。
4)模板的安裝。
(1)梁板模板外模、內(nèi)模采用整體式定型組合鋼模板。不允許使用木質(zhì)芯模。
(2)端模根據(jù)角度、長度不同做成定型組合鋼模板，模板使用前要進行試拼。端模板預留鋼筋孔位置要墊帽式橡膠圈，防止從鋼筋預留孔漏漿。
(3)小箱梁、T梁翼緣板齒板必須采用定型鋼模板，并根據(jù)鋼筋布置切割，齒板內(nèi)要墊與齒板一致的橡膠墊，防止齒縫漏漿。
(4)邊梁模板必須預留半弧形滴水槽，滴水槽要順直。
(5)梁板邊角宜采用弧形倒角。斜角角度過大的梁板板端銳角應做倒角處理。
(6)模板拼裝前用專用脫模劑均勻涂刷，脫模劑不得污染鋼筋和混凝土表面。
(7)預制箱梁芯模接縫要用回力膠條背貼密封。要采取有效防止芯模上浮措施。防止芯模上浮的壓杠要用地錨拉緊，不應直接固定在模板上。
5)混凝土的澆筑和拆模。
(1)在鋼筋、模板、預埋件、預應力管道、混凝土保護層厚度等全部檢查合格后，方可澆筑混凝土。
(2)在澆筑前檢查施工機具的完好性及各種設施的安全性是否達到安全規(guī)定要求，振搗器是否正常工作。
翼緣板齒板鋼筋掛線施工
邊梁滴水槽
(3)承包人的現(xiàn)場試驗員在澆筑前，要檢查混凝土的和易性和坍落度是否滿足要求。
(4)混凝土澆筑。
?、購牧旱囊欢碎_始向另一端逐漸推進施工。上下分層同時澆筑，上下層前后澆筑距離應保持在1.5～2.0m之間。T梁底部有變截面時，第一層不能超過變截面高度。澆筑下一層混凝土時間間隔不得超過上層混凝土的初凝時間或重塑時間。必須在4h內(nèi)完成梁板混凝土澆筑。
?、诟拱寤炷翝仓?。腹板的振搗采用細振搗棒（直徑30mm）配合附著式振搗器振搗，插入式振動棒應避免觸及預應力管道及模板。
?、垌敯宓幕炷琳駬v采用平板式振搗器（或振動抹子）配合插入式振搗器振搗。
(5)混凝土的澆筑應連續(xù)進行。在澆筑過程中應防止模板、鋼筋、預應力管道等松動、變形、破裂和移位。任何預制梁板不得采取二次澆筑工藝。
(6)應加強錨墊板處混凝土振搗，保證錨墊板下混凝土密實。
(7)預制梁板頂面，執(zhí)行二次收漿工藝，第二次收漿必須用鋼抹子壓光。
(8)拆除模板時時應防止損傷混凝土。拆模時按設計規(guī)定且不低于以下要求：梁板應達到設計強度標準值的75%以上時，方可拆除承重模板。嚴格掌握非承重模板拆除時間，要在混凝土終凝后達到設計強度標準值的10%以上方可拆除；低溫及冬期施工時，模板拆除時間應自最后澆筑完成時間計至少48h后拆除。
6)梁板頂混凝土完成二次收漿后，及時覆蓋養(yǎng)生。蒸汽養(yǎng)生要求如下：
(1)預制構(gòu)件蒸汽養(yǎng)生采用框架式移動養(yǎng)生棚或軌道式養(yǎng)生棚。
(2)物資準備：養(yǎng)生棚、蒸汽鍋爐、鋪設蒸汽管道（保溫）、燃料、檢測器材等。
(3)蒸汽管道的布設：在每個構(gòu)件底部兩側(cè)和梁體內(nèi)模中間各設1根開孔蒸汽管道，共計3根；噴汽孔的孔徑：2.0-2.5mm；噴汽孔的間距：500-1000mm。
(4)混凝土養(yǎng)生按四個階段控制：
?、兕A養(yǎng)期(靜停階段)：混凝土蒸汽養(yǎng)生的預養(yǎng)期為0～2小時(從混凝土澆筑完成至開始通蒸汽的時間間隔)。
②升溫期(升溫階段)：預養(yǎng)期之后開始向蒸養(yǎng)棚內(nèi)通入蒸汽升溫，一般以5℃/h的速度連續(xù)、均勻升溫，直至蒸養(yǎng)棚內(nèi)的溫度達到30℃～35℃。在升溫期內(nèi)一定要控制升溫速度。
③恒溫期(恒溫階段)：恒溫期控制在30℃～35℃之間，養(yǎng)生時間36h以上。
?、芙禍仄?降溫階段)：在降溫期內(nèi)，一定要控制降溫速度，降溫速度不大于3℃/h，并直至棚內(nèi)外溫差不大于5℃時，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模。
7)鋼絞線。
(1)預應力鋼絞線在現(xiàn)場根據(jù)計算下料長度用切斷機或砂輪鋸切斷，切割前用膠帶將切割部位纏緊，防止切割時"炸頭"。
(2)將切好的鋼絞線編束，并每隔1.5～2.0m用綁絲綁扎。鋼絞線編束必須采用鋼絞線穿束機，防止鋼絞線束互相纏絞、扭麻花。
(3)鋼絞線應隨用隨下料，防止因存放時間過長銹蝕，不得出現(xiàn)死彎。
8)錨具、千斤頂安裝要點。
(1)連接器及夾片要保持干凈。
(2)鋼束外伸部分應保持干凈。穿入工作錨的鋼束要對號入座，不得使鋼束扭結(jié)交叉。
(3)工作錨必須準確放在錨墊板的定位槽內(nèi)，并與孔道對中；夾片間隙均勻，外露頭基本一致。鋼束穿入工具錨時，位置要與工作錨位置一一對應。
(4)為了工具錨能夠順利的退出，在工具錨的夾片光滑面或工具錨的錨孔中涂潤滑劑。潤滑劑可用石蠟，也可用機油石墨。
9)張拉完成后要對梁板的起拱度進行觀測，并做好記錄，起拱度有異常時應及時查找原因。
10)鑿毛。梁板混凝土強度達設計強度標準值的100%后方可鑿毛。梁端濕接頭、橫隔板、翼緣板等新舊混凝土結(jié)合面必須彈墨線，棱角處留出1～1.5cm，防止鑿毛時破壞棱角，影響外觀。用機械鑿毛機鑿毛處理，徹底鑿除混凝土表面直至全部露出骨料；未完成鑿毛的梁板不得安裝。
橫隔梁鑿毛
梁端鑿毛
3.3后張法預應力張拉壓漿
1)對后張法預應力，要求必須采用數(shù)控智能張拉。施工單位在張拉前，需向監(jiān)理工程師上報詳細的專項張拉施工方案，待監(jiān)理審批過后，才允許開始張拉。
2)對后張梁體壓漿，要求必須采用循環(huán)智能壓漿。施工單位在壓漿前，向監(jiān)理上報詳細的專項壓漿施工方案，待監(jiān)理審批過后，才允許開始壓漿。為了確保壓漿的飽滿度，壓漿完畢后應逐片進行飽滿度檢測。張拉完未進行壓漿的梁板不得出模。
3)封錨。
(1)錨頭封堵可采用水泥砂漿材料，但是壓漿時，必須保證砂漿強度滿足壓漿需要，也可使用真空帽的方式（密封帽）或原子灰密封。封堵前必須對錨頭用防銹漆涂刷防銹處理，并將錨頭雜物清理干凈。
錨頭防銹處理
錨頭封堵
(2)端梁封錨應在吊裝前完成。封錨時，必須采用定型鋼模板支設，并加強混凝土振搗。封錨時，嚴格控制梁板長度，確保伸縮縫寬度。端梁伸縮縫預埋鋼筋位置、高度、角度要符合設計要求，保證伸縮縫與預埋鋼筋良好連接；模板支設牢固、不變形、不跑模；否則，必須返工處理。
4.1后張法張拉及壓漿，以及混凝土澆筑均執(zhí)行監(jiān)理旁站制度。
4.2鋼筋骨架及模板
1)鋼筋間距、順直度及綁扎牢固程度。錨墊板螺旋筋與錨墊板、預應力管道同心；變截面鋼筋長度符合要求；管道坐標準確，固定牢固。
2)預埋筋、預埋件位置準確，連接牢固；錨栓處預留位置準確；泄水孔及邊梁豎向泄水管預埋符合要求；支座預埋鋼板正確、牢固，與底板密貼，進行防腐處理。
3)錨墊板就位準確，連接牢固。
4)墊塊強度、形狀、綁扎牢固程度及布設、飽水情況，滿足保護層厚度要求。
5)模板無損傷及修補，表面光潔，接縫嚴密，順直，曲線圓滑，支設牢固，高程符合設計要求。
6)芯模接縫嚴密，就位準確，固定牢固，幾何尺寸符合要求，防上浮措施有效。
7)端頭模板、翼緣板齒板、負彎矩區(qū)齒板模板支設牢固，就位準確，接縫嚴密。
平曲線橋預制的邊梁線形
4.3水泥混凝土澆筑旁站要點
1)檢查、記錄施工人員、管理技術(shù)人員、材料供應、機具等準備情況。
2)檢查、確認現(xiàn)場是否具備澆筑條件。
3)施工便道是否暢通、與拌和站聯(lián)絡方式，安全設施到位情況。
4)混凝土澆筑起訖時間、天氣、溫度、混凝土用量。
5)隨時檢測混凝土坍落度、和易性等。
6)傾卸方式、高度情況。
7)分層鋪筑厚度，順序、方向，前后間距。
8)振搗組合方式，振搗時間，有無漏振，有無碰撞模板、預應力管道、預埋件等。
9)澆筑期間的異常情況，停止原因、間隔時間，惡劣天氣處理措施等。
10)交接班情況，收漿情況等。
4.4預應力張拉監(jiān)理人旁站要點
1)現(xiàn)場后張法預應力張拉混凝土試件必須與梁體同地、同期、同環(huán)境養(yǎng)生。張拉前，監(jiān)理人要旁站見證試件強度試驗。一般回彈儀回彈只作為參考，不指導張拉施工。
2)張拉前檢查鋼絞線、錨具、夾片、連接器等生產(chǎn)廠家、規(guī)格型號，并確認已經(jīng)試驗合格。
3)檢查鋼絞線穿束、編號情況，不得有纏絞、扭麻花、銹蝕現(xiàn)象，表面無污染、損傷、油污等。
4)記錄千斤頂型號、油表編號，確認相關(guān)器具已經(jīng)校驗、標定，并在有效期內(nèi)；確認張拉設備沒有漏油、碰撞等情況。
5)記錄張拉構(gòu)件的名稱、編號。先張法還要檢查預應力筋失效段長度、位置等是否符合設計要求。
6)檢查記錄張拉現(xiàn)場及安全保障措施、設施等。
7)對于后張法張拉，檢查預留孔道尺寸、位置是否正確，是否平順，有無堵塞。錨墊板、壓漿孔是否清理干凈，錨墊板是否垂直孔道中心線，錨墊板后的混凝土是否密實。
8)記錄張拉開始時間、操作人員、張拉程序及方式。
9)記錄油表讀數(shù)、伸長值，并檢查操作人員的記錄情況。
10)隨時查看錨墊板的變化情況、錨固情況。
11)檢查、記錄張拉過程中人員、梁板、設備等異常情況。
12)張拉結(jié)束后，及時檢測梁板起拱度，全面檢查梁板外觀情況。
13)檢查多余鋼絞線切割工藝，切割長度、方式等。
4.5孔道壓漿監(jiān)理旁站要點
1)檢查、確認制作漿液材料的材質(zhì)和配合比。
2)壓漿機型、壓力表的工作性能是否滿足要求。
3)壓漿管道的清潔和暢通情況。
4)記錄水泥漿的拌制時間、操作人員、水泥漿稠度、天氣溫度、壓漿梁號、壓漿順序、方式及各個孔道壓漿起止時間、壓力讀數(shù)、穩(wěn)壓時間、施工記錄情況等。
5)檢查試件留取情況。
6)記錄壓漿過程中的異常情況及處理措施。
7)記錄交接班情況。
8)壓漿后養(yǎng)生情況及吊裝出坑時間。
9)梁板未張拉、壓漿前不得吊裝；吊裝時，壓漿后漿液強度未達到規(guī)定的強度不得吊運。
5.1伸長值超過規(guī)范要求預防措施：
1)預應力張拉理論伸長值計算必須按實測彈性模量和截面積進行計算。
2)對于連續(xù)多波曲線筋和小半徑曲線筋，應實測孔道摩阻力。加強對操作工人的崗位培訓。
5.2滑絲、斷絲預防措施：
1)穿束前，預應力鋼束必須按規(guī)范要求進行檢驗，編束，正確綁扎。
2)張拉前錨、夾具需按規(guī)范要求進行檢驗，對夾片進行硬度試驗。
5.3預應力筋回縮值偏大預防措施：
選用合適的限位板。對鋼絞線截面面積進行檢測，嚴重超出的不得使用。
5.4頂板厚度不夠預防措施：
1)固定芯摸的套箍綁扎牢固，必要時加密。
2)上部采用壓杠把芯摸壓住。壓杠不可直接固定在模板上，使用地錨拉住，加密壓杠。
3)對稱澆筑，減少混凝土的上浮力。
4)芯模內(nèi)空間較大時，盡量打開底模，減小上浮力，必要時用滑動軌道運輸混凝土及時填補箱體內(nèi)底混凝土。
5.5負彎矩錨墊板拉裂預防措施：
1)錨墊板下部混凝土要用直徑比較小的振動棒振搗，確保密實。
2)下齒板必須使用定型模板，支模板時要把錨墊板固定牢固，位置準確。
3)嚴格控制混凝土拌制用的粗集料粒徑。
5.6起拱偏差大預防措施：
1)張拉前測定溫度，避免高溫、低溫進行張拉，冬天對梁板進行加溫后張拉。
2)強度、齡期滿足要求后進行張拉。梁板體系轉(zhuǎn)換應在設計規(guī)定的時間內(nèi)完成，并且不超過3個月。否則對梁板加載預壓。
3)可延長梁板的養(yǎng)生時間，混凝土強度符合要求后，再張拉。
4)出現(xiàn)較大偏差時，對混凝土彈性模量進行檢測，盡量在相同的彈性模量數(shù)值下進行張拉。
5.7外觀質(zhì)量差的預防措施：
1)墊塊痕跡明顯：改進墊塊形狀，減小與模板接觸面積；保持墊塊濕潤；合理布設綁扎墊塊。
2)漏漿較嚴重：整修模板，接縫嚴格處理，按要求粘貼回力膠條、防漏漿橡膠墊、橡膠帽等。
3)過多的蜂窩、麻面、波紋痕等：
(1)做混凝土配合比設計時，盡量選用泌水率低的水泥，并嚴格控制粗集料的公稱粒徑，嚴格進行水洗、過篩；選用水灰比較小的設計配合比。
(2)嚴格控制混凝土的坍落度。嚴禁在混凝土運輸車內(nèi)或在澆筑混凝土過程中加水。
(3)澆筑、振搗過程中，作業(yè)班長使用觸探棒觸探混凝土的密實性，特別是波紋管道處，防止粗骨料卡住，統(tǒng)一指揮控制附著式振搗器振搗時間。嚴格控制T梁馬蹄部位的布料高度。
(4)振動棒振搗時，要快插慢拔，無氣泡上翻為止，防止過振與漏振。
(5)嚴格控制澆筑工序和前后工序的銜接時間間隔。
(6)表面污漬嚴重：模板使用前，要多次進行打磨，直至出現(xiàn)光亮面，及時涂刷專用脫模劑，支設前后均應覆蓋，防止污染。模板拆除后，及時清理打磨，涂刷脫模劑；尤其是冬休期等長時間停工，要做好模板保養(yǎng)，復工前必須再次進行打磨后方可使用(包括底板)。
(7)粘模：嚴格控制拆模時間，特別是低溫和冬期施工時，防止粘模。加強混凝土早期強度期的覆蓋及養(yǎng)生。
6.1預制施工現(xiàn)場應封閉管理，必須有醒目的安全警示標志，與工程建設無關(guān)的人員嚴禁人內(nèi)。
6.2現(xiàn)場應配備簡易爬梯，使施工人員上下方便，便于預制梁施工、檢查。
6.3應嚴格按規(guī)定時限和程序拆卸模板，不得野蠻拆卸模板。
6.4油管和千斤頂油嘴連接時應擦拭干凈，新油管應檢查有無裂紋、接頭是否牢靠，高壓油管接頭應加防護套，以防噴油傷人。
6.5千斤頂工作時，正面不能站人，不得拆卸液壓系統(tǒng)中任何部件。壓漿泵使用應嚴格按安全操作規(guī)程進行。
6.6壓漿施工人員必須佩帶安全防護眼鏡，在管道有壓的情況下禁止拆卸各種管件。
6.7每次壓漿機停用時，應及時清洗壓漿泵及管道。設備檢修時，防止機油污染構(gòu)件和鋼筋。
6.8已張拉完尚未壓漿的梁，不得劇烈振動，禁止未壓漿的梁出坑，防止預應力筋斷裂。
6.9梁片存放
1)T梁應支撐到位，用剛性良好的支承架對兩端進行支撐，支架牢固。堆放高度不得超過2層，40m以上T梁不允許疊放。
2)預制小箱梁堆放均必須采用四點支撐堆放。小箱梁堆放高度不得超過2層。40m以上小箱梁不允許疊放。
6.10梁片編號
預制完成后，應在各片梁上標注梁號，在各梁片腹板側(cè)面標明橋梁名稱、梁板編號、澆筑日期、張拉日期、壓漿日期。采用紅色油漆模具噴涂標注于梁片里程前進方向端外側(cè)（位置、高度、幾何尺寸等要統(tǒng)一）。示意圖如下：
