一、遮蓋力差(覆蓋不良)
現(xiàn)象：
因涂料的遮蓋力差或噴得太薄，透過漆膜可以看見下層表面的顏色，
這種情況發(fā)生在難以噴漆的區(qū)域，車身下保護板或尖銳的邊角處。
成因：
1、噴涂方法不當(dāng)。
2、過份使用慢干稀釋劑，在未達到足夠漆膜厚度前形成了垂流。
3、油漆混合不均勻或過份稀釋。
4、由于研磨、拋光過度，減小了色漆層的厚度，或噴涂層數(shù)太少。
5、使用了劣質(zhì)不良的稀釋劑。
預(yù)防：
1、使用正確的噴涂方法，保證漆膜厚度適當(dāng)，平整均勻。
2、噴涂室的空間要合適，照明條件要好，噴涂時要特別注意不可接近區(qū)域的涂膜質(zhì)量。
3、要將油漆徹底混合均勻。
4、禁止對漆膜過度拋光。要特別注意邊角區(qū)域。
5、使用良好的正確的稀釋劑。
補救：
讓漆料略干后重噴或?qū)⑷毕輩^(qū)域打磨平，然后重新噴漆。
二、失光(失去光澤或低光澤)
現(xiàn)象：
漆膜干燥前光澤豐滿，干燥后缺少光澤或日后漆膜光澤逐漸消失。
成因：
1、底漆附著力差，或底漆未徹底固化就在其上噴涂面漆。
2、油漆中使用的稀料質(zhì)量太差或型號不對，或者使用了其他不配套
或質(zhì)量較差的固化劑。
3、油漆調(diào)配或噴涂方法不當(dāng)，如粘度過低，霧化過度。
4、基底表面質(zhì)量太差。
5、由于濕度太在或溫度太低,油漆干燥速度太慢.溶劑蒸氣或汽車尾氣侵入了漆膜表面。
6、漆膜表面受到了蠟、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空氣污穢，噴漆房中排氣不良，使干固的噴粒落在已噴好的表面上。
7、在新噴涂的漆膜上使用了太強洗滌劑或清潔劑，或者噴完后過早進行拋光，或者使用的拋光蠟太粗。
8、面漆或清漆噴得太薄。
預(yù)防：
1、使用合格的底漆，要等底漆層充分干燥后再在其上噴涂面漆。
2、只使用推薦型號的稀料和合格的固化劑。
3、要充分?jǐn)嚢栌推?，保證噴漆環(huán)境符合要求，按照正確的方法進行噴涂，噴涂厚度適當(dāng)。
4、徹底地清理基底表面。
5、要保證漆膜在溫暖、干燥的條件下進行干燥。
6、干燥過程中，漆膜表面要有適當(dāng)?shù)目諝饬鲃印?br>7、噴涂面漆之前，應(yīng)當(dāng)用清潔劑揩擦底漆層，徹底清潔表面。
8、禁止在新噴涂的漆膜表面使用強力洗滌劑或清潔劑。漆膜未充分固化之前，不得對其進行拋光。拋光時一定使用正確規(guī)格的拋光蠟。
9、噴涂間排氣應(yīng)適當(dāng)，避免臟空氣在烤房中積聚。如直接點火式烤漆房，應(yīng)正確使用燃油。
補救：
讓漆膜層硬固，用粗蠟研磨表面或用P1200砂紙磨光，然后進行拋光，即可恢復(fù)正常的光澤。如果失光嚴(yán)重，用以上方法仍得不到滿意的效果，則應(yīng)將面漆磨平，然后重新噴漆。
三、橘皮、皺紋
現(xiàn)象：
漆膜表面呈凹凸不平狀，類似橘子皮、柚子皮的外觀。
成因：
1、稀釋劑選用不當(dāng)或質(zhì)量太差，揮發(fā)速度過快。
2、施工粘度過高，漆膜流平性差。
3、噴涂方法不當(dāng)，噴槍距離太遠，壓縮空氣壓力不當(dāng)，
噴嘴調(diào)節(jié)不當(dāng)。
4、各漆層間的流平時間不足，過早進入烘房。
5、涂裝時溫度過高或基底表面溫度過高。
6、噴涂過厚或過薄。
預(yù)防：
1、在高溫環(huán)境中選用慢干或超慢干稀釋劑。
2、調(diào)整施工粘度，改善漆膜的流平性。
3、采用正確的噴涂方法，調(diào)整噴槍口徑、施工壓力以及噴槍與工件的距離。
4、各漆層間保證有足夠的流平時間。
5、改善涂裝環(huán)境，盡量在推薦溫度范圍內(nèi)噴涂。
補救：
待桔皮面漆部分完全干固后，視桔皮皺紋之情形，以P1200砂紙或粗蠟將桔皮缺陷打磨平，然后拋光。情況嚴(yán)重時，可將缺陷部位打磨平后，重新噴漆。
四、起云/起斑(銀粉漆小斑點)
現(xiàn)象：
銀粉漆的顏色發(fā)生變化，形成一片片或深或淺的色斑，常常沿噴漆方向形成不同顏色的條紋。
成因：
銀粉漆的膜厚不均勻。其原因在于：
1、噴涂方法不當(dāng)或噴槍扇形不對。
2、噴涂銀粉底色漆太干太薄，金屬粉片未能溶入漆膜內(nèi)。
3、銀粉漆膜太厚，混合不充分，稀料質(zhì)量太差或型號不對。
4、基底表面溫度太高或太低。
5、清漆噴涂太薄，未能將豎立金屬片遮蓋。
預(yù)防：
1、采用正確的噴涂方法。
2、開始噴涂前，要將噴槍的扇形調(diào)好。
3、要保證油漆按照規(guī)定的比例充分混合均勻。只使用推薦型號的稀釋劑。
4、要保證基底表面溫度處于推薦溫度范圍之內(nèi)。
補救：
若還沒有噴涂清漆層，可再噴一層銀粉蓋住起支部位。否則應(yīng)將漆膜磨平，然后重新噴漆。
五、縮孔/魚眼(彈孔、走珠)
現(xiàn)象：
漆膜表面出現(xiàn)大量的大小從針孔到直徑1CM的火山口狀空洞或凹痕。通常大尺寸的凹痕單獨出現(xiàn)。而小凹痕則以較小密度成片出現(xiàn)。在凹痕的中心一般可發(fā)現(xiàn)有8上的雜質(zhì)顆粒存在，類似魚眼形狀。
成因：
油漆表面張力發(fā)生變化。造成的原因有：
1、噴漆環(huán)境中或基底表面上存在含硅的有機化合物，即使微量的硅，
也足以導(dǎo)致漆膜出現(xiàn)縮孔。
2、其它污染源，例如，油脂、肥皂結(jié)塊、洗滌劑、塵土、蠟或者來
自噴槍的油或空氣受到污染。
3、底漆中含有不匹配的成分。
4、噴漆室內(nèi)蒸氣飽和。
預(yù)防：
1、將噴涂表面上的含硅類拋光劑徹底清除掉。禁止在噴漆車間使用含硅類的拋光劑。
2、利用除蠟脫脂劑徹底清除基底表面。不得讓清潔劑自然揮發(fā)干燥，而應(yīng)該用清潔的干布將基底表面揩干，每塊布只能揩擦一次。打磨前要清洗基底表面，清洗面積要大于準(zhǔn)備打磨面積。打磨完畢，一定要將磨屑從基底表面清除干凈。然后再用清潔 劑清洗一遍基底表面，才能開始噴漆，要保證噴槍、進氣管上的油水分離器和壓縮空氣設(shè)備受到良好的維護。
修正方法：
如果魚眼不多體積較小，可拋光清除;情況嚴(yán)重時，將缺陷區(qū)域的漆層徹底清除，然后按上述規(guī)程處理基底表面后，重新噴漆。在極端情況下，有時還需要在油漆中使用抗魚眼添加劑(防走珠水)。
六、針孔(坑洞)
現(xiàn)象：
涂料在涂裝后由于稀釋劑急劇的揮發(fā)，使漆液來不及補充，而產(chǎn)生針孔狀小孔或象皮革毛孔一樣的現(xiàn)象。
成因：
1、稀釋劑中低沸點類溶劑用量過多，造成漆膜表面迅速干燥，底層溶劑不易逸出。
2、被涂物表面粗糙，膩子層不光滑，未涂中涂漆進行封閉就直接噴涂面漆。
3、噴涂面漆后流平時間不足，進烘房后升溫過急，表面干燥過快。
4、壓縮空氣或涂料、稀釋劑中含有水分。
5、被涂物的溫度過高或噴涂得太厚。
6、涂料攪拌后產(chǎn)生的氣泡未消失就施工或施工壓力太大。
預(yù)防：
1、注意稀釋劑的搭配使用，控制低沸點溶劑的用量，或使用專用稀釋劑。
2、噴涂前應(yīng)將被涂物表面進行打磨光潔，用膩子填平小孔后再進行噴涂。
3、烘烤前一定要放置15-20分鐘，再進烘房逐漸升溫烘烤。
4、改善施工環(huán)境，用正確的噴涂溫度及噴涂氣壓，一次噴涂不宜太厚。
5、油漆攪拌后應(yīng)靜置一段時間，等氣泡消失后再噴涂。
補救：
細小針孔可以用P1200砂紙將漆膜磨至底漆層，填補針孔;或用濕式或干式磨平受影響針孔漆膜后重噴，不可以弄平底漆連續(xù)干噴來填平。
說明：
針孔問題非常常見，應(yīng)檢查稀釋劑、漆料粘度、施工現(xiàn)場溫度、濕度及空氣流量。
七、起痱子(溶劑泡)
現(xiàn)象：
水氣滲入漆膜內(nèi)，使面漆呈現(xiàn)小泡和泡痕。
成因：
1、噴漆前表面已被污染。
2、漆面真正干燥前持續(xù)曝露于嚴(yán)重高濕環(huán)境中。
3、漆膜噴涂過厚，溶劑空氣藏在漆膜內(nèi)，其后逸出，留下泡痕。
4、使用了太快干稀釋劑或固化劑。
5、烤房氣流不足，加溫干燥前靜置時間不足。
6、噴槍噴嘴(口徑)不正確，氣壓太低，噴涂粘度不正確。
預(yù)防：
1、選用適當(dāng)?shù)南♂寗?、固化劑?br>2、加溫?zé)厩?，給予足夠的靜置時間。
3、避免在高濕環(huán)境下噴涂施工及自然干燥。
4、利用正確的噴涂粘度、氣壓、噴槍噴嘴(口徑)來達到正常的漆膜厚度。
5、徹底的封固底層。
補救：
對于影響輕微的漆膜，可砂紙磨平、拋光的方法加以修復(fù)。起痱子嚴(yán)懲的漆膜，則將受影響的范圍重新噴涂中涂漆，然后重新噴面漆。
八、氣泡
現(xiàn)象：
在涂裝過程中，漆膜表面產(chǎn)生氣泡狀小圓點突起，或在涂膜內(nèi)部有
空氣膨脹透過漆膜。
成因：
1、補土?xí)r由于原子灰、填眼灰或底漆的施工方法不當(dāng)，涂刮技術(shù)
不良，導(dǎo)致空氣陷入漆膜.
2、漆膜連接處的羽狀邊處理不當(dāng)。
3、漆膜蓋在縫隙或死角上，使漆膜下面形成空隙。
4、由于使用劣質(zhì)稀料或使用稀料不足，壓縮空氣的壓力太高或者干噴涂等原因在底漆內(nèi)形成氣泡或氣孔。
5、厚補之車體補土，未能良好封閉。
6、沒有正確地處理及封閉基底，特別是在噴涂玻璃鋼表面時。
7、烘干漆膜時溫度太高。
預(yù)防：
1、保證正確地使用原子灰、填眼灰或底漆，使用良好的刮刀技術(shù)補土，避免填入氣泡。
2、正確的制作羽狀邊。
3、避免油漆一次性噴涂過厚，以保證油漆滲入縫隙或死角。
4、一定使用推薦的稀料并按照正確的噴涂工藝操作。噴涂底漆時要噴時薄而濕。
5、檢查基底有無氣孔，特別注意玻璃鋼表面膠衣層內(nèi)的氣泡。仔細清理并封閉基底。
6、烘干漆膜時，要防止溫度太高。
補救：
根據(jù)氣泡的深度將相應(yīng)的漆膜全部磨掉，修補好下層缺陷后，重新補噴油漆。
九、咬底
現(xiàn)象：
上層漆將底層漆的漆膜軟化，產(chǎn)生皺紋、膨脹、氣泡的現(xiàn)象。
成因：
1、底、面涂層不配套。
2、上層漆的稀釋劑溶解力太強。
3、底層未干透就涂面漆，或底、面涂層間隔時間不合理。
預(yù)防：
1、選擇配套體系施工。
2、應(yīng)選擇與底層相同的溶劑作稀釋劑。
3、注意兩層之間的施工間隔時間。
補救：
將缺陷區(qū)域的漆膜打磨掉，打磨時要注意不要露出可以引起同樣問題的漆膜，將打磨后的表面封閉后，重新噴漆。缺陷特別嚴(yán)重時，則將漆膜打磨至基底，然后重新噴漆。
十、豐滿度不良
現(xiàn)象：
同一被涂物上涂料施工次數(shù)多，或涂膜涂得很厚，但外表面顯得干癟、很薄的現(xiàn)象。
成因：
1、涂料粘度低。
2、底材不平滑，且吸收涂料。
3、過量的加入稀釋劑。
預(yù)防：
1、選用固體高的涂料。
2、用砂紙打磨或用封閉底漆進行封底。
3、嚴(yán)格按工藝要求進行稀釋。
補救：
對缺陷部位進行打磨然后重新噴涂。
十一、模糊/起霧
現(xiàn)象：
漆膜表面呈現(xiàn)乳白色的薄霧。
成因：
水汽凝結(jié)在濕漆膜內(nèi)，其原因是：
1、噴漆時天氣寒冷、潮濕。
2、使用的稀釋劑干燥速度太快或質(zhì)量太差。
3、壓縮空氣的壓力太大、噴槍調(diào)整不當(dāng)。
4、利用壓縮空氣吹拂漆膜，試圖加速溶劑揮發(fā)。
5、噴漆室內(nèi)有穿堂風(fēng)，或者加熱時空氣流動不充分。
預(yù)防：
1、在可能的情況下，應(yīng)避免在陰雨、寒冷或潮濕的天氣噴漆并讓漆膜自然干燥。否則應(yīng)使用不起霧稀料。
2、降低壓縮空氣的壓力，以減小冷效應(yīng)。
3、使用適當(dāng)?shù)燃壍膬?yōu)良稀釋劑。
4、保證噴漆室內(nèi)適當(dāng)加熱、排風(fēng)，要避免穿堂風(fēng)。
補救：
漆膜起霧輕微時，待漆膜完全固化后可用拋光的方法將其修復(fù)。漆膜起霧比較嚴(yán)重時,可將漆膜表面磨平，然后使用適當(dāng)?shù)燃壍南×匣虿黄痨F稀料重新噴涂。若上述方法不能奏效時，可將
噴漆室的溫度升高5℃以上，要避免直接吹穿堂風(fēng)，將缺陷有時會引起油漆起泡或者使各油漆層間的結(jié)合力降低。
十二、泛白/發(fā)白(白霧鈍光)
現(xiàn)象：
揮發(fā)性涂料在施工過程中，涂膜表面呈現(xiàn)乳白色之模糊外觀，光澤降低。此系漆內(nèi)溶劑急速揮發(fā)，使表面溫度降低，致使大氣中濕汽滲入漆膜分子內(nèi)形成，常被誤為“表面發(fā)花”。
成因：
1、施工溫度太大，稀釋劑揮發(fā)速度過快。
2、噴涂設(shè)備中含有太多水分。
3、被涂物的溫度低于室溫，或在寒冷的噴漆場地，缺乏加熱。
4、使用了不良的稀釋劑，涂料或稀釋劑中含有水分。
預(yù)防：
1、濕度大時不可施工或?qū)娖崾壹訜岷笤偈┕ぃ虿捎梅莱眲ɑ姿右苑乐危?br>2、清除噴涂設(shè)備中的水分。
3、涂裝前對被涂工件加熱，使其溫度高于環(huán)境溫度。
4、使用良好的稀釋劑，使用的涂料和稀釋劑應(yīng)無水分。
補救：
輕微發(fā)白時，等漆膜完全干硬，用拋光臘打磨可除去其缺陷; 較嚴(yán)重時，在該區(qū)域施噴慢干稀釋劑，當(dāng)發(fā)白現(xiàn)象嚴(yán)重時，采取對面漆打磨后再重新噴涂非同小可的方法來清除。
注意：
當(dāng)色漆層發(fā)現(xiàn)發(fā)白時，底漆亦可能被濕氣損傷，目視不易發(fā)現(xiàn)，但以后可能出現(xiàn)起痱子或膜層間附著不良的弊端。
十三、滴流、垂流、流淚
現(xiàn)象：
汽車涂料在涂裝、干燥過程中，垂直物面上的過量油漆形成由上向下流掛或涂膜下邊緣增厚的現(xiàn)象。
成因：
1、噴槍距離與被涂物面太近，起槍移動太慢，一次噴涂過厚。
2、涂料本身粘度低或稀釋劑太差不配套或稀釋劑加入量太多，導(dǎo)致噴涂粘度太低。
3、施工環(huán)境溫度低，或空氣流動不暢、涂料干燥時間較慢。
4、采用濕碰濕噴涂工藝，間隔時間太短。
5、被涂物面凹凸不平，表面處理不好有污染或有油污。
6、舊車上漆膜未經(jīng)打磨而直接噴涂。
7、噴槍壓力過小，噴槍口徑大。
8、噴幅已降低，未能相應(yīng)地減低漆料輸送量。
預(yù)防：
1、采用正確的噴涂方法，將將噴槍調(diào)節(jié)適當(dāng)。
2、嚴(yán)格控制涂料的施工粘度，采用配套稀釋劑調(diào)整粘度。
3、提高噴漆室的溫度及空氣流動通暢。
4、嚴(yán)格遵守施工工藝，保證有足夠的干燥時間。
5、保證表面處理清潔達到噴涂要求。
6、舊車漆膜重噴前預(yù)先打磨再噴涂。
7、噴槍壓力與噴嘴口徑應(yīng)滿足工藝要求。
補救：
等漆膜完全硬化之后，用P1200砂紙濕磨，除掉多余的油漆，將表面磨平，然后拋光。情況嚴(yán)重時，可以將表面磨平后重新噴漆。
注意：
由于銀粉會出現(xiàn)分離現(xiàn)象，一般銀粉漆出現(xiàn)流掛時需要重新噴涂。
十四、滲色
現(xiàn)象：
噴涂的面漆把底層漆的漆膜軟化或滲入溶解，使底層漆的顏色滲透到
新噴面漆中，從而使漆膜表面變白。嚴(yán)重時漆膜顏色完全改變，通常在紅
色漆、褐色漆或黃色漆表面噴涂時會發(fā)生此現(xiàn)象。
成因：
1、底漆的有機顏料被面漆溶劑所溶解，使顏料滲入到面漆層中，或底
漆未干就噴涂面漆。
2、底漆為深色，面漆為淺色，容易引起滲色。
3、面漆涂層中含有溶解力強的溶劑。
4、噴涂設(shè)備未清洗干凈。
5、舊面漆未進行適當(dāng)?shù)姆忾]。
預(yù)防：
1、應(yīng)等底層漆膜干透后再涂面漆。
2、采用與面漆層顏色相近的中涂層過渡。
3、采用揮發(fā)速度快且對底層漆溶解力小的溶劑或底面漆配套。
4、徹底清洗所有設(shè)備。
5、可先做實驗，如有滲色現(xiàn)象，須封閉后再噴涂。
補救：
打磨到原漆膜，完全清除毛病之漆，噴涂封閉底漆將原漆膜封閉，然后重新噴涂油漆。
十五、浮色、浮流或浮印
現(xiàn)象：
在含有混合顏料的涂料中由于顏料顆粒的大小、形狀、密度、分散性、內(nèi)聚性等不同，使
漆膜表面和下層的顏料分面不均勻，各斷面的色調(diào)有差異的現(xiàn)象，形成猶如銀色霉斑、浮印。
成因：
1、復(fù)色漆中所選顏料的密度差異較大。
2、配制復(fù)色漆的色漿分散性達不到要求，或分散方法和分散設(shè)備選用不合理。
3、極高或極低的霧化氣壓。
4、施工粘度較低。
預(yù)防：
1、改進涂料配方，選擇合適的顏料。
2、改進分散方法，選擇合適的研磨設(shè)備。
3、避免極端的氣壓，避免厚層濕噴，特別噴銀底色漆時尤其注意。
4、提高施工粘度。
補救：
如已發(fā)生浮色現(xiàn)象，可在原面漆上再薄噴一層合格的同色面漆，可清除浮色現(xiàn)象。
十六、條紋狀顏色效果
現(xiàn)象：
在涂裝過程中，涂膜的顏色局部不均勻，出現(xiàn)斑紋、條紋和色相雜亂的現(xiàn)象。
成因：
1、噴槍每次噴掃間的重疊不適當(dāng)。
2、噴槍拿得過分靠近表面。
3、噴槍噴幅過窄，噴涂不均勻，氣壓不穩(wěn)定，噴咀調(diào)整不正確。
4、層與層間靜止時間太短。
5、施工的溫度和所用的稀釋劑不合適。
6、噴涂設(shè)備未清洗干凈。
預(yù)防：
1、選用合適的噴槍和噴嘴(口徑)。
2、噴涂時保持噴槍與噴涂表面平行。
3、噴槍的每次噴掃至少應(yīng)重疊50%（銀粉漆最后層噴涂建議最好重疊60%以上）
補救：
如已發(fā)生條紋狀，可在被涂物表面再噴涂面漆，或讓漆膜干固，然后濕磨并重噴。
十七、起皺、皺縮、皺紋
現(xiàn)象：
在漆膜干燥過程中，由于里層和表層干燥速度的差異，涂膜表面急劇收縮向上收攏，形成油漆表面鼓起、起皺、軟化、膨脹，出現(xiàn)凹凸不平現(xiàn)象。
成因：
1、涂膜噴涂過厚，造成涂膜表干里不干。
2、各涂層間干燥時間不足，或高溫加速烘烤干燥，或在烈日下曝曬。
3、在污染空氣中干燥涂膜。
4、自干時，條件不良，低濕、高溫或噴后表面之空氣流動量過大。
5、烤房中空氣污濁，通風(fēng)不良。
6、不合適的底材或底材沒完全固化，或?qū)θ軇┟舾小?br>預(yù)防：
1、增加噴涂的次數(shù)，保證涂膜正常厚度。
2、按照各種原料涂膜干燥技術(shù)條件，規(guī)范施工。
3、檢查烘干室內(nèi)空氣的污染，并給予修正。
4、檢查烤漆房并及時修正。
補救：
首先讓漆膜充分固化。對于輕微缺陷，將其打磨平，然后拋光即可。若缺陷嚴(yán)重，則需將漆膜打磨到基底，然后重新噴漆。
十八、清漆層脫皮
現(xiàn)象：
清漆層整片揭起脫落。
成因：
1、底色漆層漆膜太厚。
2、靜止和干燥時間太短。
3、底色漆溶劑未揮發(fā)干凈，有留存。
4、使用了不配合不相溶的材料。
預(yù)防：
按正確的方法施工，噴涂正常厚度的底色漆層和清漆層。
補救：
打磨脫皮的范圍，然后重新噴涂。
十九、附著力不強/涂膜剝落
現(xiàn)象：
由于涂層附著力差，受外力作用產(chǎn)生涂膜成塊或整片脫落的現(xiàn)象，通常在取下遮蓋用貼邊膠帶時就發(fā)生。
成因：
1、被涂物表面太光滑，打磨不足。
2、被涂物表面受到污染如臘、油脂、有機硅、水、濕氣、鐵銹等，
涂層表面處理不合理。
3、底、面漆不配套，或底漆與底材不配套。
4、底漆未干就噴面漆，或底漆干固多日后未做進一步清潔處理。
5、稀釋劑的溶解力差。
6、靜止或烘干時間太短。
7、噴漆時，底材表面溫度過高或過低。
8、噴涂間溫度變動不定，造成漆層表面收縮。
9、在除去遮邊膠帶前讓面漆干固太久。
預(yù)防：
1、涂裝前應(yīng)適當(dāng)打磨被涂物表面。
2、涂裝前應(yīng)徹底清潔被物表面，確保施工面干燥、無污染。
3、選擇與底材配套性好的底漆和面漆。
4、底漆干透后再噴面漆。
5、使用配套良好的稀釋劑。
6、噴涂時要保證被涂物表面溫度在施工允許的范圍內(nèi)。
7、在適當(dāng)時機用膠帶粘貼及除去遮蓋和膠帶。
補救：
鏟除至裸鐵皮，然后重噴。
二十、色差(顏色偏差不相同)
現(xiàn)象：
因涂裝完的涂膜色相、明度、彩度與標(biāo)準(zhǔn)板或整車的色相、明度、顏色有差異的現(xiàn)象。
成因：
1、使用的材料不同或不配套。
2、油漆混合不均勻。
3、油漆由于風(fēng)吹日曬雨淋而褪色。
4、噴涂方法不當(dāng)，太濕或太干，不正確的噴槍口徑和噴涂壓力。
5、顏色異構(gòu)現(xiàn)象（不同的光線下漆膜顏色發(fā)生變化）。
6、配色不準(zhǔn)確或差異色配方選擇錯誤。
預(yù)防：
1、使用推薦的材料。
2、保證油漆按比例充分混合。
3、采用正確的噴涂方法，如配色有困難，可采用“柔和”噴涂法。
4、正式噴涂之前，先用調(diào)配好的油漆噴一塊板并在不同的光線下從不同角度觀察，比較其與原車身顏色的差異，確保配色準(zhǔn)確。
5、使用制造商的顏色代碼來選擇正確的顏色配方。
補救：
將缺陷區(qū)域打磨平，然后用正確的顏色重新噴涂。
二十一、出汗/發(fā)汗
現(xiàn)象：
涂膜表面滲出一種或幾種組分的現(xiàn)象。
成因：
1、硝基漆表面噴涂時，由于舊漆膜表面殘存蠟質(zhì)、油污等，
或新溶劑滲入漆膜，使其重新軟化。
2、在潮濕、不通風(fēng)的環(huán)境中，有些涂膜易出汗。
3、增塑劑與樹脂搭配不當(dāng)。
4、對涂膜打磨時，涂膜未完全干透。
預(yù)防：
1、涂裝前，應(yīng)將被涂物表面和舊涂膜上的蠟質(zhì)或油脂先用除油劑揩干凈，再用干凈抹布擦拭干凈，然后再噴涂。
2、根據(jù)使用場合選擇涂料。
3、選用與樹脂混溶性好的增塑劑。
4、確認(rèn)涂膜干透后再打磨。
補救：
將缺陷涂層打磨掉再重新噴涂。
二十二、聚銀、斑點(金屬閃光色不勻)
現(xiàn)象：
在噴涂金屬閃光面漆時，因油漆流掛或噴涂厚薄不均勻，所選用溶濟與涂料不配套，而使涂膜外觀不均勻，使銀粉、珍珠色離位。
成因：
1、噴涂的粘度過低或過高。
2、漆膜厚薄不均勻。
3、面漆與罩光漆采用”濕碰濕”施工工藝的間隔時間過短。
4、施工空氣壓力過高或過低，不正確噴槍口徑，或輸漆量多，霧化差。
5、環(huán)境溫度低。
用了不合適的稀釋劑。
預(yù)防：
1、調(diào)整施工的粘度在施工工藝的范圍內(nèi)，金屬漆的施工粘度比一
般漆料要低。
2、保證每道涂膜厚度均勻。
3、嚴(yán)格按照施工工藝進行噴涂，保證每道漆之間的間隔時間。
4、調(diào)整噴涂的壓力和噴嘴口徑合理，并保持噴槍與噴涂表面平行。
5、選用相配套的稀釋劑。
6、保證環(huán)境溫度滿足工藝參數(shù)的要求。
補救：
在清漆干燥后，將缺陷部位打磨至下一層，然后重新噴涂?；蛟趪娗迤崆?，先噴上薄覆蓋層。
二十三、干燥不良/漆膜軟
現(xiàn)象：
漆膜干燥時間太長或不能充分固化，出現(xiàn)漆膜發(fā)軟、硬度低、附著力差的現(xiàn)象。
成因：
底漆未干就噴面漆(自干型涂料)。
漆膜太厚。
噴涂或干燥的環(huán)境條件不良，太冷、太濕或者空氣流動差。
各道漆間的流平時間不足。
稀釋劑的用量不足、型號不對或質(zhì)量太差。
預(yù)防：
底漆干透后再噴涂面漆。
噴涂的漆膜要薄而不能太濕。
要使環(huán)境保持溫暖、通風(fēng)，避免在過濕的環(huán)境下進行噴涂。
各道漆間要保證足夠的流平時間。
按比例使用推薦的稀釋劑。
補救：
將車輛移至溫暖、通風(fēng)的地方，稍稍加熱以改善漆膜的干燥速度，但要注意防止漆膜起皺.
二十四、灰塵(塵埃)、顆粒
現(xiàn)象：
涂料經(jīng)涂裝后，在涂膜表面局部或整個表面呈現(xiàn)大小不規(guī)則、突起顆粒的現(xiàn)象。
成因：
1、來自衣物上的灰塵、污染物或線頭，或者從裝飾件邊緣、鈑金連接處吹落的雜質(zhì)及地板灰塵，在噴涂時落到濕的漆膜上。
2、空氣過濾風(fēng)老化未更換，壓縮空氣未過濾或未過濾干凈。
3、噴漆前未將基底表面上的灰塵徹底清除和清潔干凈。
4、噴漆時或噴漆后不久，空氣中漂浮的微粒落在并陷入漆膜中。
5、盛油漆或稀料的容器敞口或生銹導(dǎo)致灰塵混入油漆中。
6、噴漆房氣壓過低。
7、在噴漆區(qū)域內(nèi)進行干式磨土、碾磨等。
8、使用舊的有灰塵的遮蓋紙張。
預(yù)防：
1、噴漆前要保證衣物清潔無塵，并將裝飾件邊緣或鈑金連接處的灰塵吹干凈及地板弄干凈。
2、噴涂每層油漆之前，都要用清潔劑及粘塵布清理表面。
3、要保持噴漆室干凈無塵，噴漆室內(nèi)禁止打磨操作。必要時，可將噴漆室四周及地面弄濕，可保證空氣過濾系統(tǒng)正常工作。
4、要保持所有材料和噴涂物整體清潔，材料容器要密封，使用油漆之前要過濾。
補救：
先讓漆膜完全固化。對于輕微的臟粒，可用P1200以上砂紙打磨平，然后拋光。如果雜質(zhì)顆粒陷得較深，則要將漆膜磨平，然后重新噴涂。
二十五、干噴
現(xiàn)象：
噴涂過程中漆霧飛濺或落在被涂面或漆膜上，使漆膜表面呈顆粒狀粗糙結(jié)構(gòu)，無光澤。
成因：
1、油漆以粉沫狀的形式落在表面上。
2、油漆粘度太高，使用的稀料不足或型號不對。
3、噴涂方法不當(dāng)，噴槍臟污，噴槍在表面移動過快，壓縮空氣的壓力太高，噴漆時噴槍離工件表面太遠。
4、噴涂時有穿堂風(fēng)或空氣流動速度太高。
5、稀釋劑太差或揮發(fā)太快。
6、噴涂間溫度太高。
預(yù)防：
1、按比例使用推薦的稀料，保證合適的粘度，在干熱環(huán)境下，使
用慢干稀釋劑。
2、使用正確的噴涂方法，保持噴槍清潔，在保證油漆充分霧化的
前提下，盡量將壓縮空氣的壓力調(diào)低，噴槍與基底表面要保持適當(dāng)距離。
3、要在噴漆室內(nèi)噴漆，噴漆室內(nèi)的空氣流動保持適當(dāng)速度。
補救：
將缺陷區(qū)域打磨平，然后拋光。若漆膜表面太粗糙用上述方法不能修復(fù)時，應(yīng)磨平面漆表面，然后重新噴漆。對于銀粉漆，必須將漆面磨平后重新噴涂。
二十六、打磨砂紋(砂紙痕)
現(xiàn)象：
面漆涂裝和干燥后就能清晰地看見刮痕、砂紙痕等。是漆膜在干燥的過程中，由于漆膜收縮，表面呈現(xiàn)出底漆表面的打磨或其它處理痕跡。
成因：
1、底漆表面處理的方法不當(dāng)，砂紙?zhí)?，打磨不平，填眼灰不足?br>2、底漆打磨前沒有充分硬化就噴涂了面涂層，以致砂磨痕顯現(xiàn)。
3、漆膜的厚度不夠，或干燥速度太慢。
4、油漆未充分混合，使用的稀料型號不對或質(zhì)量太差。
預(yù)防：
1、采用適當(dāng)細度的砂紙，用填眼灰填補表面較深的砂紙痕，表面
要磨平。
2、漆膜厚度要適當(dāng)，干燥條件要正確。
3、要等底漆完全硬化之后，再噴涂面漆。
4、將油漆均勻混合，只使用推薦型號的稀釋劑。
修正方法：
若砂紙痕較輕微，可將缺陷區(qū)域磨平，然后拋光即可。若砂紙痕較嚴(yán)重，則應(yīng)打磨漆膜直至除掉原有的砂紙痕，然后重新噴漆。
二十七、污斑(酸浸蝕痕、鳥糞、剎車油、樹液等)
現(xiàn)象：
油漆表面呈現(xiàn)污點、斑點或者變色及染色斑點。油漆表面出現(xiàn)油膩或粘的感覺，混入雜質(zhì)微粒，或摸上去有砂粒感覺。
成因：
1、異物或化學(xué)物質(zhì)在油漆表面或被嵌入油漆中。異物或化學(xué)物
質(zhì)的來源通常有：
2、樹液或樹脂、濕的落葉、漿果或鳥糞落在油漆上。
3、金屬微粒被嵌入油漆表面并發(fā)生氧化。
4、由于油漆表面的液體蒸發(fā)而留下鹽分，這些鹽分還會使油漆表
面產(chǎn)生氣泡。
5、水泥塵和其它具有化學(xué)活性的灰塵，酸液微粒、工業(yè)微粒等污染。
6、漆面受剎車油長期污染及高溫下受污染。
預(yù)防：
1、不要讓任何雜物長時間留在油漆表面。
2、要確保漆膜完全固化及選用合適的無雜質(zhì)稀釋劑。
3、停車時要將車罩上車衣，避免任何可能的污染源。要特別注意不要讓新漆膜暴露在任何可以導(dǎo)致臟粒的環(huán)境中，清除長期性的污染物。
4、如果在噴漆房，要確保其空氣過濾系統(tǒng)正常工作，不要讓任何工業(yè)氣體進入噴漆房。
補救：
對于漆膜表面出現(xiàn)的輕微污點，可首先用較柔和的洗滌劑溶液沖洗漆膜表面，然后用10%的草酸溶液沖洗以除掉鐵類雜質(zhì)微粒。最后用清水漂洗，打磨拋光，使漆膜表面恢復(fù)光澤。若用上述方法除不掉污點或變色斑紋，則應(yīng)將油漆層除去，然后重新噴漆。
二十八、原子灰印
現(xiàn)象：
漆膜上出現(xiàn)鼓起或環(huán)狀，光澤不同，有清晰的邊界或輪廓的地圖狀區(qū)域。
成因：
1、原子灰或填眼灰調(diào)配不均勻，砂紙?zhí)郑蚰ゲ黄交?沒有噴底漆或封閉底漆。
2、底材沒有完全硬化，以致吸收了面漆。
3、面漆使用了不合適的稀釋劑。
預(yù)防：
1、正確地調(diào)配原子灰或填眼灰，正確地施工并將其表面打光滑。
2、原子灰和填眼灰用于外露的金屬上，不可刮涂于原有漆面上。
3、選用合適的稀釋劑。
補救：
將缺陷區(qū)域漆打磨平滑，必要進重新刮涂原子灰或填眼灰，然后噴涂封閉底漆進行封閉。
二十九、劃痕或砂石破壞
現(xiàn)象：
漆膜劃傷或破裂，損傷深度和面積因損傷原因不同而不同。
成因：
干燥時間和干燥溫度不夠，使用固化劑不當(dāng)，使漆膜硬度
不夠或路面蹦起的石子砸在漆膜上所致或者被尖銳物體劃傷，
屬于沖擊性損傷。
預(yù)防：
由于路面蹦起的石子造成的漆膜拐傷是無法避免的，因而在車庫、噴漆室、運輸過程中應(yīng)注意保護漆膜免受損傷。噴漆后，讓漆膜有充分干燥時間、合理的干燥溫度，使用合理的固化劑。
補救：
磨掉缺陷區(qū)域的漆膜，在接口處制作羽狀邊，用填眼灰填平，然后重新噴漆。
三十、漆霧
現(xiàn)象：
漆膜表面出現(xiàn)一片片粘在或部分陷入漆膜的團粒狀油漆顆粒。
成因：
噴涂時多余的油漆落在漆膜表面，造成這種情況的原因是：
1、遮避不嚴(yán)。
2、后續(xù)噴涂的油漆微粒落在漆膜上。
3、壓縮空氣的壓力太高。
4、排風(fēng)或通風(fēng)不暢。
預(yù)防：
1、認(rèn)真作好遮蔽工作，邊緣處的遮蔽膠帶一定要粘牢。
2、防止噴涂微粒侵入相鄰表面的漆膜。
3、在保證油漆充分霧化的前提下，將壓縮空氣的壓力盡可能的調(diào)低。
4、使用噴漆室，保證噴漆室排風(fēng)及通風(fēng)良好。
補救：
將漆膜打磨平整后，作拋光處理。
三十一、拋光印(蠟印)
現(xiàn)象：
漆膜表面可以看見細微的條紋或劃痕。有時缺陷部位會露出底漆。
成因：
1、漆膜未充分硬化就進行拋光處理。
2、拋光機的壓力太大或轉(zhuǎn)速太快。
3、使用的研磨膏粗或有堿性，拋光膏不合適，拋光布輪太臟、太
粗糙。
4、漆面不平坦，以致拋光時擦過凸起的部分。
預(yù)防：
1、要等漆膜充分硬化后拋光。
2、使用拋光機時的壓力不要過大，轉(zhuǎn)速適當(dāng)。
3、使用正確型號細度的研磨、拋光膏，要保證拋光布輪柔軟、清潔。
4、拋光時有凸起的漆面要小心。
補救：
待漆膜充分干硬后再打磨拋光，如缺陷嚴(yán)重，打磨后重新噴漆。
三十二、蠟滲入/滯留
現(xiàn)象：
漆膜上出現(xiàn)一片片模糊、無光區(qū)域。這些區(qū)域摸上去有油膩感。
成因：
1、漆膜吸收表面的保護臘，其原因是：
2、使用拋光蠟時漆膜沒有完全硬化。
3、拋光膏過量或使用不當(dāng)。
4、拋光方法不對。
5、涂有保護蠟的車身表面過熱。
預(yù)防：
1、要等漆膜完全硬化后，再對其表面拋光。
2、要按照規(guī)定使用推薦的產(chǎn)品。
3、采用正確的拋光方法，保證整個漆膜表面的光澤均勻一致。
4、車輛貯藏時避免過熱。
補救：
用清潔劑清理漆膜表面，然后用一種無蠟拋光劑將漆膜表面拋光。重復(fù)上述操作，直到將表面的蠟?zāi)と壳宄?，然后拋光?br>三十三、水漬/水斑
現(xiàn)象：
漆膜上出現(xiàn)一片片直徑在6MM以上的圓形印記和水泡。通常印記內(nèi)的顏色比周圍漆膜的顏色稍淡。
成因：
1、水滴落在漆漆膜表面然后蒸發(fā)。其原因是：
2、在漆膜未完全硬化前，受到雨淋或濺上了水滴。
3、雨水或水滴濺落在過厚的拋光蠟?zāi)ど稀?br>4、漆膜過厚，干燥時間太短。
5、使用了不合適的稀釋劑。
預(yù)防:
1、在漆膜求完全硬化前，要防止水滴落在其上面。
2、保證壓縮空氣進氣管的油水分離器工作正常。
3、避免濕氣污染，尤其要用合格的稀釋劑。
補救：
將缺陷區(qū)域的蠟?zāi)とサ?，輕輕磨平，然后拋光，必要時重復(fù)以上步驟。情況嚴(yán)重時，重新噴涂面漆。
三十四、銹蝕/生銹
現(xiàn)象：
涂膜下出現(xiàn)紅絲或透過涂膜出現(xiàn)銹點的現(xiàn)象。
成因：
1、底材涂裝前表面處理不好，鐵銹、酸液、鹽水、水分等未清除
干凈，以致腐蝕惡化而迅速破壞。
2、漆膜有針孔、漏涂等缺陷，漆膜劃傷或砂石破壞的細微裂縫未
被涂覆。
3、漆膜偏薄，水分或腐蝕氣體易于穿透漆膜直達金屬表面。
4、涂裝環(huán)境差，高溫、高濕或有腐蝕介質(zhì)的侵蝕。
5、覆蓋金屬層的油漆被沒有戴手套的人手觸摸過，留下的手印。
預(yù)防：
1、涂裝前表面處理要徹底，要清除鐵銹、余酸等。如必要則進行噴砂和磷化。
2、保持涂層的完整性，注意不可漏涂，特別是焊縫部位應(yīng)涂到漆。
3、嚴(yán)格遵守涂裝工藝，不可擅自更改涂膜厚度。
4、保持涂裝環(huán)境之清潔，不可觸摸未干的覆蓋金屬層的漆膜表面。
補救：
若已產(chǎn)生銹蝕，應(yīng)清除后再重新涂裝。
三十五、變色/褪色
現(xiàn)象：
在使用過程中涂膜顏色發(fā)生變化，明顯地偏離標(biāo)準(zhǔn)色板或與原色板不同的現(xiàn)象稱之為變色;在使用過程中，漆膜的顏色變淺、彩度變小或明顯變大的現(xiàn)象稱之為褪色。
成因：
1、車輛長期暴露在有腐蝕氣體的狀態(tài)下，使漆膜的顏色發(fā)生變化。
2、選用固化劑不合理，導(dǎo)致涂膜變黃。
3、未按規(guī)定的配方調(diào)色。
4、車身現(xiàn)場有金屬粉飛揚且濕度大。
5、因交通和飛揚的渣屑，使漆膜表面有變黃的漬痕長期附著存留。
預(yù)防：
1、加強車輛的維護保養(yǎng)，定期打蠟、拋光，避免在有腐蝕性氣體
的狀態(tài)下長時間停放。
2、選用耐候性優(yōu)良的油漆和固化劑。
3、未做實驗，不得隨意將兩種不同類型的涂料調(diào)色。
4、定期清潔車輛，減少污染源。
5、改善涂裝環(huán)境。
補救：
磨掉褪色的漆膜，然后重新噴上油漆。
三十六、開裂/裂紋(脆裂)
現(xiàn)象：
漆膜發(fā)生無規(guī)則的斷裂或裂縫，通常發(fā)生在基底上被填補的縫隙或板的邊緣附近。漆膜裂紋常常形成三角形的星形。漆膜裂縫的深度不等，較嚴(yán)重的裂縫可直達基底。局部修補時，在羽狀邊剛剛上漆后，可能會出現(xiàn)輕微裂縫。
成因：
漆膜中的氣泡由于氣候原因膨脹或漆膜中的內(nèi)應(yīng)力增大使得
漆膜失效。這些應(yīng)力形成的原因有：
1、噴涂前油漆混合不均勻，稀料不足或型號不對。
2、基底表面處理方法不當(dāng)、砂紙?zhí)帧⑶逑床粷崈艋蛘呖p隙
填補不當(dāng)。
3、壓縮空氣管路內(nèi)有油和水的污染。漆膜太厚，各道漆膜之
間的流平時間不夠，或利用壓縮空氣吹干漆膜表面造成漆膜內(nèi)部的
溶劑不能及時揮發(fā)。
4、噴漆時，基底溫度太高或太低。
5、在未充分固化的漆膜或在熱塑性丙烯酸漆膜上噴涂了熱固性油漆。
6、色漆或整體漆膜噴涂過厚，即使在正常使用情況下，承受較一般大的壓力時也能造成色漆提前脆裂。
7、色漆上噴的清漆太薄。
預(yù)防：
1、一定使油漆混合均勻，并且按規(guī)定的比例和型號使用稀料。
2、認(rèn)真準(zhǔn)備基底表面，使用正確規(guī)格的砂紙，正確的填補基底上的縫隙。徹底清洗基底表面，特別要注意羽狀邊周圍的處理。
3、正確地維護壓縮空氣設(shè)備。
4、使用正確的噴涂方法。每道噴涂的漆膜要薄而濕，保證各道漆膜之間的流平時間。
5、要保證基底表面溫度處于推薦溫度范圍之內(nèi)，然后再開始噴漆。
6、噴一薄層環(huán)氧樹脂漆將熱塑性丙稀酸漆層封閉。
7、色漆的整體漆膜不可噴太厚，清漆不可噴太薄，要正確施工。
補救：
當(dāng)裂縫較輕微，只影響面漆時，可用砂紙打磨裂紋直至露出完整表面，然后重新噴涂面漆。若裂縫穿透到底漆時，則應(yīng)將缺陷區(qū)域的漆層全部脫去，并且將基底缺陷徹底修復(fù)，然后重新噴漆。
三十七、粉化
現(xiàn)象：
漆膜在陽光、氧氣和水分的作用下，表面出現(xiàn)白灰狀的塵土或粉末。這種情況通常發(fā)生在老化的、舊的漆膜表面。
成因：
1、漆膜在使用過程中受到紫外線、水分、氧氣的作用而老化，包裹顏料表面的樹脂被破壞，顏料游離出來而粉化。
2、將室內(nèi)用涂料用于汽車涂裝。
3、油漆中含有不匹配或不合格的材料。
4、涂膜太薄或在干燥之前受到雨、霧、露以及化學(xué)介質(zhì)的侵蝕。
預(yù)防：
1、選用耐候性、保光性好的汽車涂料，加強對漆膜的維護和保養(yǎng)。
2、使用推薦的材料。
3、遵守涂裝工藝要求的合理涂膜厚度。漆膜干燥之前應(yīng)注意保養(yǎng)。
補救：
將漆膜磨平并拋光即可恢復(fù)光澤。嚴(yán)重時，可重涂一層面漆。
三十八、脫落/剝落
現(xiàn)象:
漆膜由于開裂而底材失去應(yīng)有的粘附力，以至形成鱗片狀或大片脫落的現(xiàn)象。
成因：
1、底材處理不潔，有蠟、硅油、油污、水氣和化學(xué)藥品的殘留物，或表面處理后涂裝的間隔時間較長。
2、漆膜配套不合理。
3、靜止和烘干時間太短。
4、噴漆間溫度變動不定造成漆層表面收縮。
5、工件表面、底層漆膜太光滑，都會使漆和底漆之間失去應(yīng)
用的粘附力。
6、底層漆未干透就涂面漆或罩清漆，都會使漆膜容易發(fā)生開
裂和脫落。
7、底漆層過度烘烤或涂層太厚。
8、漆膜逐漸被粉化、出現(xiàn)裂痕加上大氣侵蝕逐漸破壞膜層間漆層與鐵材間附著力所致。
預(yù)防：
1、涂裝前應(yīng)將底材徹底處理干凈，并及時進行涂裝。
2、各涂層之間的配套應(yīng)合理。
3、被涂物面太光滑時，應(yīng)進行適當(dāng)?shù)拇蚰ィf車重涂時，需對舊漆膜打磨，以增加涂層的附著力。
4、保持正常的干燥時間。
5、防止噴漆房溫度變動。
6、改進涂裝工藝或選擇配套性良好的品種進行涂裝。
7、涂裝溫度、時間及涂膜厚度應(yīng)按照涂料品種的技術(shù)條件控制。
補救：
若已發(fā)生脫落，應(yīng)徹底鏟除后重新涂裝。
三十九、結(jié)皮
現(xiàn)象：
氧化干燥型涂料（如油性漆、油性膩子、干性油改性醇酸樹脂等）貯運過程中與空氣接觸
涂料表面氧化、固化成皮狀的現(xiàn)象。
成因：
1、容器不密切或容器內(nèi)未裝滿涂料，使涂料面有與空氣接觸的場合。
2、貯存溫度過高或有陽光照射。
3、貯存期過長。
預(yù)防：
1、容器內(nèi)盡量裝滿涂料，使涂料面上的空氣容積越小越好。
2、在高溫環(huán)境中要采取降溫措施;避免陽光直射在涂料容器上。
3、在保持期內(nèi)對已結(jié)皮的涂料應(yīng)除掉漆皮后再使用。
四十、增稠/膠化/干涸
現(xiàn)象：
涂料在貯運過程中，粘度逐漸增高，直至產(chǎn)生膠狀結(jié)塊現(xiàn)象。
成因：
1、盛裝涂料的容器密封性差，或涂料未裝滿，導(dǎo)致涂料在貯運過程中部分溶劑揮發(fā)，使涂料增稠?？諝庵械难鯕庖材艽龠M涂料氧化和聚合，使涂料膠化。
2、涂料在運輸過程中遇高溫或倉儲場所溫度過高也會使熱固性合成樹脂涂料受熱繼續(xù)發(fā)生反應(yīng)，粘度增加，甚至膠化。
3、涂料貯存期太長，樹脂中的活性基因發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，也會引起粘度增高。
預(yù)防：
1、采用密封性好的容器盛裝涂料，并蓋嚴(yán)漆罐（桶）蓋。容器中涂料應(yīng)裝滿，以達到隔絕空氣的目的，同時也可加少許溶劑于容器內(nèi)以防止增稠。
2、涂料應(yīng)貯存在陰涼、通風(fēng)、隔熱場所，避免高溫和陽光直接照射。
3、對于含活性基因的合成樹脂涂料，應(yīng)盡量縮短貯運期。
四十一、沉淀和結(jié)塊
現(xiàn)象：
涂料在貯運過程中產(chǎn)生沉淀，但在使用前能用攪拌方法攪起，細度也能達到標(biāo)準(zhǔn)要求是常見現(xiàn)象。如果沉淀后結(jié)塊攪拌不起來，不能再分散的現(xiàn)象則屬于沉淀的結(jié)塊。
成因：
1、漆液粘度低，靜止放置的時間過長。
2、顏料與樹脂發(fā)生或相互吸附。
3、加入稀釋劑太多，導(dǎo)致涂料粘度下降過大。
預(yù)防：
1、提高漆液粘度，定期將涂料罐或桶橫放或倒置。
2、設(shè)計配方時就注意顏料與樹脂的適應(yīng)性。
3、控制適當(dāng)?shù)恼扯确秶?，對已結(jié)塊部分必須借助機械攪拌粉碎，攪均過濾后方可使用。
四十二、渾濁
現(xiàn)象：
清漆在運輸、貯運的過程中出現(xiàn)透明度差、混濁、沉淀嚴(yán)重等現(xiàn)象; 透明涂料渾濁，呈不透明的乳濁狀。
成因：
1、在低溫貯存時產(chǎn)生沉淀的析出物。
2、助劑析出易使透明涂料渾濁。
3、容器、溶劑內(nèi)含有水，容器蓋未蓋緊，放置室外有雨水等漏入。
4、稀釋劑溶解力差或使用不當(dāng)。
5、性質(zhì)不同的兩種清漆相混合或不同油度的樹脂相混合。
預(yù)防：
1、用水加熱50℃/小時一般可清除。
2、可加熱暫時除掉，但更有效的辦法是過濾凈化。
3、溶劑內(nèi)含有水可用分層法或分餾法分離，容器應(yīng)保持干燥，容器蓋應(yīng)蓋緊，不要放置在室外，防止水分進入桶內(nèi)。
4、少許渾濁時可加入適量的丁醇或苯類溶劑改善。
5、根據(jù)成膜物質(zhì)的不同選用合適的稀釋劑。
6、避免不同種類的性能的樹脂、清漆相混合。
